گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان) رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

از آنجایی كه نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان كرد كه عایق و به طور جامع صنایع تولید كننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت كشور باشند

به صفحه دریافت گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان) خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان) همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان) را در زیر مشاهده می کنید.

از آنجایی كه نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان كرد كه عایق و به طور جامع صنایع تولید كننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت كشور باشند

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 17

حجم فایل: 12 کیلو بایت

مقدمه شركت تارابگین

از آنجایی كه نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان كرد كه عایق و به طور جامع صنایع تولید كننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت كشور باشند .

امروز یكی از مهمترین و بارزترین صنایعی چون پالایشگاهها ، نیروگاهها ، كارخانه های تولید سیمان ، پتروشیمیها ، صنایع خودرو سازی ، ساختمان و تاسیسات خانگی مبحث عایق بوده كه با استفاده از آن می توان فرایند اتلاف انرژی را كنترل كرد .

شركت تارابگین با هدف بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان و همچنین تامین بخشی از نیازهای این مجموعه توسط شركت معتر اتریشی VOEST- ALPINE در منطقه صنعتی ذوب آهن در قطعه زمینی با مساحت چهل هزار متر مربع احداث گردید كه پس از نصب ماشین آلات و آموزش پرسنل در كشور اتریش رسماً از سال 1357 به بهره برداری رسید .

این مجموعه از بدو سرمایه گذاری تا سال 1373 تحت پوشش شركت ملی فولاد بوده كه از ان سال در راستای سیاست خصوصی سازی دولت محترم به شركت تكادو كه خود از طلایه داران و پیشروان این جریان بوده واگذار گردید . از آن زمان تا به امروز توانسته ایم توجه كارخانجات و شركت های داخلی و خارجی بسیاری را به خود جلب كنیم . نگرش كلی و اساسی ما بر تامین كمی و كیفی نیازمندیهای صنایع مختلف بوده كه در این راه تخصص و فن آوری را خدمت گرفته ایم .

در حال حاضر با مجموعه ای در حدود یكصدو بیست نوع محصول متنوع با هفت خانواده همگن در خدمت چرخهای صنعت و توسعه میهن عزیزما ایران هستیم .

سخنی از مدیر شركت تارابگین

شریاط اقتصادی در كشورمان ایجاب می نماید كه افزایش كارائی كل شركت افزایش قابلیت رقابت و تسخیر بازار به عنوان اهداف كلان در دستور كار مدیران قرار گیرد .

بنابراین شناخت بایدها و نبایدهای این دوران از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و دستیابی به یك بنگاه اقتصادی ایده آل كخ بتواند ضمن احترام و اعتقاد متقابل بین افراد كل شركت ، خود رهبری و مشاركت فراگیر را توسعه بخشد ، همانا توجه داشتن به :

– مشتری و ارضاء نیاز و كسب رضایتمندی او

– تهیه و تدوین آیین نامه ها و احرای استانداردها در جهت ارتقاء كیفیت تولید

– بهسازی مستمر و تمركز بر فرایندها به منظور خلق مزیتهای خاص

– بهینه كردن نقطه سربه سر با كاهش استراتژیك هزینه ها و تعیین قیمت تمام شده هدف

– تحویل به موقع و توجه به كار گروهی با استقرار نظام پیشنهادات .

– تقویت روحیه و احساس غرور بین همكاران با تشكیل هسته های تحول و تاثیر تصمیم سازیهای منتج از ان ، در تدوین استراتژی شركت می باشد كه به عنوان خط مشی در سر لوحه فعالیتهای شركت تارابگین قرار داشته و دنبال می شود .

سرباره

به منظور تولید آهن ابتدا سنگ معدن آهن كه شامل تركیبات اكسید آهن ، منگنز، كلسیم و سیلیكاتها می باشد . پس از حمل به كارخانه ذوب اهن طی مراحلی به صورت آگلومره در می آید . پس از شارژ آگلومره در كوره بلند آهك به ان اضافه می شود . همچنین در این مرحله كك هم اضافه شده كه نقش گرما زائی فرایند را دارد و عملیات اصلی كه همان احیاء آهن می باشد را انجام ی دهد .

پس از طی این پروسه در كوره بلند ، آهن ذوب شده از قسمت پایین كوره خارج شده و از قسمت بالای آن ذوب سرباره خارج می گردد . این ذوب در پاتیلهای 20 تنی به كارگاه سرباره منتقل شده و در وانهای مخصوصی كه تزریق جت آب دارد تبدیل به رسباره جامد می شود كه این سرباره جامد به عنوان مواد اولیه به شركت تارابگین حمل می گردد .

با توجه به نیازهای اساسی صنایع و مصرف كننده گان ، شركت تارابگین عایقهای حرارتی و صوتی خود را از سرباره كوره بلند ذوب آهن می نماید .

مزیت ویژه و اصلی تولیدات این شركت در مقایسه با دیگر عایقهای مشابه را می توان چنین عنوان نمود كه با عنایت به جریان صنعتی تولید سرباره در ذوب آهن به عنوان ماده اصلی عایقهای تارابگین دارای آنالیز شیمیایی نسبتاً ثابتی بوده كه خصوصیت ثبات در عناصر تشكیل دهنده باعث تولید محصولاتی با حداقل تغییرات شده است .

محصولات شركت تارابگین و محیط زیست

مقدار متناسب Sio2 در عایقهای تارابگین نشان می دهد این محصولات برای محیط زیست زیانبار نبوده به طوریكه برای رشد و نمو گیاهان و ریستگاه جانوران تهدید ایجاد نمی نماید و قابلیت بازگشت به اكوسیستم را دارد.

پشم سرباره چزئی بی ضرترین عایقها بوده و با محیط زیست سازگارترین است . بر خلاف عایقهای دیگر هیچگونه آسیبی به پوست نمی رساند و حساسیت ایجاد نمی كند .

همچنین با تمام مصالحی كه در ساختمان به كار می رود سازگار و تماس آن با این مصالح مشكلی بوجود نمی آورد.

خصوصیات فنی عایق تارابگین

  • آنالیز شیمیایی

Sio2

cao

mgo

AI2O3

Tio2

Feo

mno

36

36.51

10.9

10.45

2.83

0.76

0.97

وجود عناصری با نقطه ذوب بالا همچون اكسیدهای آلومینیوم ، منیزیم ، سیلسیمو كلسیم در تركیب شیمیایی پشم سرباره تارابگین نشان دهنده پایداری و ثابت آن در دماهای بالا می باشد .

عایق تارابگین فاقد هرگونه آزبست است و نوع خاصی از آن در صنعت لنت سازی بجای آزبست استفاده می شود .

  • رسانایی و ضریب هدایت حرارتی

این ضریب قابلیت هدایت حرارتی را نشان می دهد و هر چه این عدد پایین تر باشد ، قدرت عایقی آن بالاتر خواهد بود .

عایق تارابگین با داشتن ضریب هدایت حرراتی پایین و جلوگیری از انتقال حرارت ، محیط گرم را گرم ومحیط سرد را سرد نگه می دارد .

  • دمای كاربردی

با توجه به آنالیز شیمیایی سرباره ،مقاومت موثر الیاف سرباره در برابر حرارت تا دمای 800 درجه سانتیگراد بوده و نقطه ذوب سرباره (ماده اولیه) بیش از 1300 درجه سانتیگراد می باشد . در برخی محصولات كه از رزین به عنوان Binder استفاده می شود ، محدوده دمایی تا 350 درجه سانتیگراد است .

  • میزان كلر

از عناصری كه میزان آن در عایق می بایست از اتساندارد عددی مشخصی برخوردار باشد یون كلر است . زیرا این عنصر بیش از حد مجاز باعث خوردگی فلز و سطح متصل به عایق می شود . محصولات تارابگین با داشتن ci < 3ppm از میزان استاندارد كمتر است كه طبیعاتاً اثر خوردگی نخواهد داشت .

  • PH یا اسیدیته

یكی از ویژگیهای مهم عایق PH یا اسیدتیه است كه اگر PH كمتر از 5/7 باشد محیط را اسیدی و باعث خوردگی سطح محل نصب عایق خواهد شد . عایقهای تارابگین با PH حدود 10-8 این اثر را ندارد .

  • قطر الیاف

قطر الیاف در عایقها عامل مهمی در ضریب انتقال حرارت است . میانگین قطر الیاف عایقهای تارابگین بین 6-4 میكرون می باشد .

  • ویژگیهای صوتی

عایقهای تارابگین مناسبی جهت جذب صوت می باشند . به خصوص نوع خاصی از آن تحت عنوان Phono Pannel یا slab كه در دانستیه ها و ضخامتهای مختلف تولید می شود . عایهقای تارابگین بازدهی بالایی در جذب و كاهش صدا دارد و در فركانسهای صوتی 500 هرتز به بالا میزان جذب صوت ان 80% است . جذب صدا در مواد بستگی به ضخامت آنها دارد . ضریب جذب صوت عایقهای تارابگین به ویژه فركانسهای كم با افزایش ضخامت بلاتر می رود .

ایزوبلانكت (عایق لحافی دوخته شده)

عایقهای لحافی ایزوبلانكت

این محصول بیشتر در صنایع كاربرد دارد . پشم خام پس از منسجم شدن الیاف با سیم نسوز به توری سیمی گالوانیزه با چشمه های شش ضلعی دوخته شده و مورد استفاده قرار می گیرد .

محدوده دمای كاربرد :

حداكثر مقاومت این محصول در برابر حرارت تا 800 درجه سانتیگراد است .

ابعاد و اندازه های قابل تولید

وزن مخصوص

80 تا 150 كیلو گرم بر متر مكعب

ضخامت

از 30 تا 100 میلیمتر

طول

تا 6 میلمتر

عرض

100 سانتیمتر (عرض 60 سانتیمتری هم قابل تولید است)

بسته بندی

پلاستیك یا شیرینگ

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
کار آموزی شركت تارابگین (بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان);سخنی از مدیر شركت تارابگین;محصولات شركت تارابگین و محیط زیست

موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

مدیریت برش و پرس یكی از مدیریتهایی است كه زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می كند برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسكاری در ایران می باشد این مجموعه توانایی آنرا داده كه برای 150000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید كند قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخ

به صفحه دریافت موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها خوش آمدید.

امیدواریم که موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها را در زیر مشاهده می کنید.

مدیریت برش و پرس یكی از مدیریتهایی است كه زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می كند برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسكاری در ایران می باشد این مجموعه توانایی آنرا داده كه برای 150000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید كند قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخ

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 54

حجم فایل: 67 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

فصل اول : معرفی كارخانة برش و پرس ایران خودرو 6

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس …………

مقدمه …………………………….

برشكاری …………………………..

1-2-برشكاری ……………………….

2-2-2- مناطق برش …………………..

3-2-2-نحوة دادن كلیرانس به سنبه وماتریس

4-2-2-كلیرانس زاویه ای ……………..

5-2-2- اضافه دور ریز ……………….

6-2-2-نیروی لازم برش ………………..

7-2-2- انرژی لازم برش ……………….

8-2-2- روشهای كم كردن نیروی لازم برش ….

9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ………..

2-2- اجزای قالب ……………………

3-2- طراحی قالب ……………………

1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما……..

2-3-2-طراحی سنبه و پیچها…………….

4-2- روشهای ساخت قالب ………………

5-2- انواع قالبهای برش ……………..

6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب ….

7-2-خمكاری ………………………..

1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمكاری …

2-7-2-نیروی لازم خمكاری ……………..

3-7-2-نیروی بالشتك فشاری ……………

8-2- كشش عمیق ……………………..

1-8-2- عیوب عملیات كشش عمیق …………

2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات كشش عمیق ..

9-2- متغیرهای كشش عمیق ……………..

فصل سوم پرسها:……………………..

1-3- پرسهای سنگی …………………..

4-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی ….

2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی ………….

3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور

4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت كاری (توصین )

3-3- پرسهای زانویی …………………

4-3-3- نیروی رام و ظرفیت كاری ……….

2-3-3- سرعت رام ……………………

4-3- پرسهای پیچی …………………..

5-3- پرسهای الكتروژن ……………….

6-3- پرسهای هیدرولیك ……………….

فصل چهارم طرز كار ، انتخاب و تجهیزات كمكی پرسها

1-4 طرز كار پرسها…………………..

2-4 انتخاب پرسها …………………..

3-4 نصب و نظارت قالب ……………….

4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها …………

5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها…….

6-4-تنظیم و نگهداری قالبها…………..

فصل پنجم دقت پرسهای مكانیكی …………

1-5-دقت در حالت بی باری …………….

2-5-دقت در حالت تحت بار …………….

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مكانیكی

1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مكانیكی در محدودة‌كورس مورد استفاده ………………………………….

2-6-وسایل ایمنی پرسهای مكانیكی دركل كورس

مراجع …………………………….

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یكی از مدیریتهایی است كه زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می كند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسكاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده كه برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید كند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارك فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارك فنی و اطلاعات كافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانكاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

1-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مكانیكی میان سه دستگاه وبل اكشن و بقیه سینگل می باشند . كه قطعات روكار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می كنند. كلیة قطعات روكار پیكان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روكار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط كوچكی كه قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می كنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم كانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیك استفاده می شود.

2- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیك سنگین و پرسهای یك به ضربه ای تشكیل شده . كلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از 1600 تن دبل اكشن تا 60 تن یكی یه می باشد .

3- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم كن و نورد، قیچی ناغنی ، چكشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند كاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسكاری را نیز تامین می كنند. قطعاتی كه فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات كلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

4- سالن كوئل بری :

ورقهایی كه توسط شركت خریداری می گردد و به دو صورت كوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای كوئل پس از حمل به قسمت كویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه كوئل بو وجود دارد:

كوئل به شماره 1 با كوئل بر باعرض 4500، كویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می كند.

كوئل به شماره 2 : باكوئل بری كه كوئلهای عریض را به كویلهای كم عرض مبدل می سازد.

كوئل به شماره 3: باكوئل بر به عوض 600 ه كوبلهای كم عرض را به ورق تبدیل می كند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یك دستگاه پرس كششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است كه بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال 1373 تاكنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده كه خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژة بهینه سازی بدنه پیكان :

هدف از اجرای این پروژه بازسازی كامل ابزارها و تجهیزاتی بود كه بنوعی با افزایش كیفیت بدنة پیكان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش كلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارك فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شركت جمع آوری در یك آرشیو متمركز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی كه امكان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :

مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط كانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مكانیكی بود كه با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر كلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی كه در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط كانوایوی كه در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوك ضایعات می شود كه این یدكها توسط كامیون جهت مصرف دركوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.

پروژه های در دست اجرا:

از مهمترین پروژه هایی كه در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح و توسعة‌ پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه 250000 دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است كه از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شركت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تكمیل شده در كلیة خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیك انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز كیفیت قطعات و ایمنی پرسكاری نیز افزایش می یابد .

فصل دوم :

طراحی قالبهای پرس :

مقدمه :

در تولید با قالبهای پرس به عملیات ماشینكاری مجاز نیست . تلرانس كم و دقت ابعادی بالای قطعه تولیدی ، تشی به زیاد قطعات .صحافی سطح خوب قطعة‌ تولیدی و عدم وجود محدودیت در جنس قطعه از مزایای این روش تولیدی می باشد . تنها عیب آن این است كه این روش مخصوص تولید انبوه بوده و برای قطعات با تعداد كم به صرفه نیست . پرسها را از نظر نیروی محرك می توان به نوع هیدرولیكی و نوع ضربه ای تقسیم بندی كرد:

بررسهای ضربه ای دارای سرعت زیاد كورس كم و قابلیت تنظیم كورس كم می باشند. همچنین در تمام طول كورس ، تناژ ماكزیمم ندارند و در انتهای لنگ ،ماكزیمم تناژ بوجود می آید . علامت كم بودن كورس ، كم بودن خارج از مركزی تنگ است . در پرسهای هیدرولیك سرعت كم ، كورس زیاد قابلیت تنظیم كورس زیاد و نیروی یكنواخت در كل كورس خواهیم داشت . پارامترهایی برای انتخاب پرس وجود دارد كه مهمترین آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، كورس پرس ، قابلیت تنظیم كورس ومی نیمم و ماكزیمم فاصلة RAM پرس از بستراسیت برای عملیات برش از پرسهای ضربه ای ، برای عملیات كششی عمیق از پرس هیدرولیك و برای عملیات خم و نرم بستگی به میزان خم و فرم از پرسهای ضربه ای و هیدرولیك استفاده می شود.

عملیات پرس ضربه ای را با پرس هیدرولیكی هم می توان انجام داد ولی تا آنجا كه امكان دارد از پرس ضربه ای استفاده می كنیم زیرا قیمت آن كمتر و سرعت آن بالاست .

انواع عملیات پرسكاری روی ورق شامل برشكاری ، خم ، فرم ، كشش عمیق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسكه زنی (Coining ) می باشد .

اتساع :

فرم دادن محدود روی قطعات بزرگ در این روش برخلاف كشش عمیق وزن حركتی ندارد و كاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبیل كه باعث افزایش استحكام ورق می گردد.

سكه زنی :

ایجاد نقش بر روی ورق كه حد وسط بین ورقكاری Colal forging

برشكاری (1-2):

عمق نفوذ (Pentration ) :

مقدار ارتفاعی كه نیاز است سنبه در قطعه كار فرو رود تا عمل برش صورت گیرد كه برحسب درصدی از ضخامت ورق بیان می شود. عمق نفوذ بستگی به جنس قطعه دارد .این عمق برای اجسام تروكم و برای اجسام نرم بیشتر می باشد و حتی به Yoo% یا بیشتر نیز می رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظیم شده است .

كلیرانس Clearanc :

لقی بین سنبه وماتریس برای انجام برش را كلیرانس گویند . در صورتی كه C مقدار كلیرانس باشد قطعه محفظة‌ ماتریس همواره به اندازة 2C از سنبه بزرگتر می باشد . مقدار كلیرانس تاثیر زیادی روی كیفیت سطح برش دارد . كلیرانس برای هر عملیات یك مقدار بهینه دارد كه به جنس و سختی ورق همچنین ضخامت ورق بستگی دارد .

مناطق برش:(2-4-2)

در برش ابتدا تغییر فرم پلاستیكی در شعاع به صورت گرفته و سپس برش در نوار برش و در نهایت گسیختگی و پارگی ورق انجام می گیرد . ویژگیهای برش ایده آل عبارتند از : طول نوار برش زیاد ، زاویة گسیختگی كم ، پلیسه كوچكتر ، شعاع لبة كوچكتر.

عمق مناطق برش به جنس و سختی ورق ، كلیرانس قالب بستگی دارد. در كلیرانس ثابت هرچه ورق نرمتر باشد شروع لبه و پلیسه بزرگتر خواهد بود. در نتیجه در ورقهای نرم كلیرانس را كمتر می گیریم .

تاثیر كلیرانس قالب بر روی مناطق برش :

هرچه كلیرانس بیشتر باشد شعاع لبه ، زاویة گسیختگی و پلیسه بزرگتر و نوار برش كوچكتر می شود. بنابراین سطح برش خواب می شود .هرچه كلیرانس كمتر ازحد بهینه باشد نوار برش زبر و خشن می شود و خوردگی سنبه و ماتریس و كلنه شدن قالب بوجود می آید و در نهایت ممكن است بوش ثانویه بوجود آید .

در صورتی كه كلیرانس كمتر از حد بهینه باشد نیروی لازم برش و نیروی بیرون انداز بیشتر می شود .

مقدار اپتیمم كلیرانس برحسب ضخامت قطعه در جداول تنظیم شده یا به كمك فرمولهای قابل محاسبه خواهد بود. قالبهای Shearing (برش – تمیز كاری ) دارای كلیرانس كمتر از مقدار اپتیمم است كه برای تمیز كردن سطح برش به كار می روند.

نحوة دادن كلیرانس به سنبه و ماتریس (3-1-2):

همراه قطعه ای كه بریده می شود و از ماتریس بیرون افتد ، هم اندازه ماتریس می باشد و سوراخی كه در ورق ایجاد می شود هم اندازة سنبه می باشد.

Blanking :

عملیاتی است كه قطعة زده شده مورد نظر است . بنابراین ماتریس را متمایز و سنبه را 2C كمتر از تمایر می گیریم .

‍Penching :عملیاتی است كه سوراخ زده شده مورد نظر می باشد . بنابراین سنبه را متمایر و ماتریس را 2C بیشتر از تمایز می گیریم .

كلیرانس زاویه ای Angular Clearance (4-1-2):

زاویه ای كه برای راحت بدون افتادن قطعه و گم شدن خوردگی سنبه و ماتریس بعد از قسمت صاف داده می شود. زاویه بستگی به ضخامت ورق دارد و حداكثر تا 3 می رسد. مقدار h به ضخامت ورق و تعداد جذب بستگی دارد.

اضافه دورریز Scrap allowenG (5-1-2):

در عملیات blanking مقدار اضافی ورق برای انجام برش سریع و دقیق مطابق شكل در نظر گرفته می شود.

مقدار Sc به پارامترهای زیر بستگی دارد .

جنس ورق :

هرچه جنس ورق نرمتر باشد Sc بزرگتر انتخاب می گردد.

ابعاد برش :

هرچه ابعاد برش بزرگتر باشد SC بزرگتر انتخاب می شود.

ضخامت ورق :

هرچه ضخامت بیشتر باشد SC بزرگتر می شود.

معمولا SC در برابر ضخامت ورق انتخاب می شود . ولی در ضخامتهای خیلی كم یا ورقهای خیلی نرم می توان آن را بیشتر انتخاب كرد.

نیروی لازم برش ( 6-1-2):

این نیرو از فرمول مقابل محاسبه می گردد:

F=S.A=S.L.t.(1-2)

در فرمول فوق S استحكام برش ورق ( 2Kg/mm)،t ضخامت ورق (mm ) ، A سطح برش ( 2mm) و L طول یا پیرامون برش (mm ) است .

تناژ پرس را معمولا 4.5 برابر نیروی خاص برش در نظر می گیرند كه علامت این افزایش تناژ ، به علت غالب بر نیروی اصطكاك و جلوگیری از گیركردن و همچنین استفاده كمتر از تناژ تامی است .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – موضوع كارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
موضوع كارآموزی آشنایی با پرسها و نحوه عملكرد آنها;نحوه دادن كلیرانس به سنبه و ماتریس;نیروی لازم برش

كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه 40 با ورود كلیه قطعات از خارج مینی بوس كومر را با ظرفیت 12 سرنشین و به تعداد 100 دستگاه تولید كرد كه متاسفانه هم اكنون نمونه ای از آن وجود ندارد

به صفحه دریافت كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو خوش آمدید.

امیدواریم که كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو را در زیر مشاهده می کنید.

ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه 40 با ورود كلیه قطعات از خارج مینی بوس كومر را با ظرفیت 12 سرنشین و به تعداد 100 دستگاه تولید كرد كه متاسفانه هم اكنون نمونه ای از آن وجود ندارد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 66

حجم فایل: 36 کیلو بایت

فهرست مطالبعنوان صفحه

مقدمه 1

نمایندگی مجاز ایران خودرو كاشان 3

ارزیابی قسمتهای مرتبط با رشته كارآموز 7

دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیك 8

سنسورهای مورد استفاده در Air bag 11

تحلیل گر و سیستم كنترلی مورد استفادهدر Air bag 16

انواع سیستمهای جرقه زنی پلاتینی و ترانزیستوری 17

شبكه مالتی پلكس بر روی خودروهای پژو 23

سیستم های مداریآلارم لنت ترمز پژو 405 26

توربوشارژر و نقش آن در تقویت موتور 29

كندی یا تنبلی توربو 34

سیستم مداری شیشه بالابرهای درب عقب پرشیا 38

سیستم مداری قفل مركزی 40

انواع سیستمهای انژكتور 45

نكات ایمنی در مورد ECU 49

انواع سنسورهای 54

مقدمه

ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه 40 با ورود كلیه قطعات از خارج مینی بوس كومر را با ظرفیت 12 سرنشین و به تعداد 100 دستگاه تولید كرد كه متاسفانه هم اكنون نمونه ای از آن وجود ندارد.

ایران ناسیونال در سال 1345 با عقد قرار دادی با كمپانی كرایسلر انگلستان امتیاز سواری هیلمن هانتر را بدست آورده و در سال 46 تاسیسات خودروسازی پیكان با ظرفیت سالانه 6 هزار دستگاه استقرار یافت در سال 54 بدلیل قدیمی بودن پیكان تصمیم گرفته شد تولید آن متوقف شود كه به علت همزمانی با انقلاب بدون نتیجه ماند.

در واقع پیكان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا كلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ، جوشكاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت. از سال 1347 ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز كرده و تا جایی پیش رفت كه هم اكنون 98 در صد آن را در داخل كشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای كار، دولوكس، تاكسی، جوانان، وانت و استیشن تولید شده است. از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود كه شباهت زیادی به پیكان داشته و فقط طی سالهای 57-55 تولید شد.

در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیكان كلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اكنون نیز تولید می شود. اما از سوی دیگر شركت ایران خودرو كه در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد كرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همكاریهای گسترده ای را با پژو آغاز كرد و در سال 69 این خودرو با همكاری پژو و دو محصول پیكان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL كه به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد. ایران خوردو در سال 77 پیكان آردی با تركیب موتور پیكان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه كرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید كرد. و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد.

نمایندگی مجاز ایران خودرو كاشان

نمایندگی مجاز ایران خودروكاشان یكی از نمایندگی مجاز ایران خودرو است كه در انتهای خیابان طالقانی واقع شده است این نمایندگی در تاریخ28/11/77بوسیله شخصی به نام نامی تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 150 میلیون تومان (كه البته هم اكنون برای تاسیس نمایندگی مجاز ایران خودرو باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد. این مركز در بدو تاسیس با 10 نفر پرسنل شروع به كار كرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مركز اولاً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز ایران خودرو در این شهر بوده است این مركز در روز حدوداً 8 ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مركز تعطیل می باشد.

نمودار سازمانی تشكیلات

این نمایندگی دارای بخشهای مختلفی است كه در زیر به صورت اجمالی توضیحاتی درباره آنها می دهیم.

بخش اداری : در این بخش كارهای حسابداری مربوط به خرید و فروش خودرو و سند زدن برای ماشینها و گرفتن اجرت از مشتریان است در این بخش تمام بخشنامه هایی كه از طرف ایران خودرو ارسال می شود به صورت فكس و یا تلفنی یا نامه ای ابلاغ می شود گرفته و در اختیار مدیر عامل و مدیر نمایندگی قرار می گیرد و مسئول این بخش آقای نامی است كه كار سند زدن و گرفتن اجرت و گارانتی با ایشان می باشد و مسئول كارگاه تعمیرات آقای رمضانعلی محمدی می باشد.

بخش فنی : مسئول این بخش كه همان كارشناس فنی است آقای محمدی است كه مسئول این بخش باید حداقل دارای مدرك فوق دیپلم فنی خودرو و یا صنایع اتومبیل باشد در این بخش كارهای فنی خودرو عیب و ایرادهای خودرو را بر طرف می كنند و این بخش دارای یك سالن برای تعمیر ماشینها و یك اتاق برای پذیرش ماشین و یك اتاق هم به عنوان رختكن و استراحتگاه استفاده می شود سالن تعمیر دارای 8 چاله سرویس و دو جك بزرگ هیدرولیكی و چند جك كوچك برای بلند كردن ماشین و دستگاه بالانس و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه تنظیم موتور و سوخت ماشین است. و به اضافه آچار ها ودیگرلوازم مورد نیاز تعمیر ماشین است. در اتاق پذیرش یك منشی وجود دارد كه ماشینها را پذیرش و به استاد كار مربوطه تحویل می هد و برای ماشین یك كارت صادر می كند كه در اینكارت نوع خودرو مدل (شماره شهربانی، نام و نام خانودگی صاحب ماشین، شماره موتور، مقدار كار كرد ماشین، آدرس و تلفن، شماره شاسی، تاریخ تحویل از كارخانه و تاریخ پذیرش درج شده است) البته یادآور شوم كه اگر مدت گارانتی ان تمام نشده باشد (برای پیكان 20000 كیلومتر ) و پژو و سمند 2 تا 3 سال تمام كارهای كه برای ماشین انجام می دهند مجانی است. و یك سالن استراحتگاه و رختكن هم وجود دارد شاگردان و استادكاران وسایل خود را آنجا گذاشته و لباسهایشان را عوض می كنند و هم افرادی كه در این بخش كار میكنند باید استاد كاران حداقل باید تجربه و سابقه كافی داشته باشند و برای شاگردان حداقل داشتن دیپلم فنی الزامی است.

بخش خدماتی : كه در این بخش ثبت نامها برای ماشین انجام می شود و دارای یك نمایشگاه كوچك از محصولات ایران خودرو است و یك قسمت آن هم بخش فروش آن هم بخش فروش لوازم یدكی خودرو است و برای اینكه مشتری دیگر سرگردان نشود این بخش را تاسیس كرده اند و بخش فنی و این بخش در كنار هم هستند و اگر مشتری وسیله ای نیاز داشته باشد در هنگام تعمیر كارت نوشته شده برای ماشین برده و جنس را تحویل می گیرد و در آخر قیمت آن در تصویه حساب لحاظ می شود. در این بخش هم دو نفر كار می كنند و یك عدد كامپیوتر است كه كالاهای فروخته شده را در داخل آن ثبت كرده و بعداً حسابرسی می كنند.

بخش مدیریتی : كه مسئول این بخش همان مدیر عامل شركت است كه آقای نامی است و به همه قسمتها نظارت كرده و كارها را زیر نظر دارد و به كار بخش داخلی شركت نیز به عهده خود ایشان است كه بر كارهای فنی انجام شده روی ماشینها نیز نظارت دارند. و مدیر عامل همكاری های نظارتی دارند و هم در جلسه هایی كه از طرف ایران خودرو و كلاسهای مدیریتی كه برگزار می شود شركت می كنند.

در آخر باید خاطر نشان كنم كه شركت ایران خودرو برای استادكاران و تكنسینهای خود كلاسهای آموزشی هم برقرار می كند و درهر نوبت نمایندگیها استادكاران و تكنسینهای خود را برای گذراندن این دوره های می فرستد و به تجربه و تخصص آنها می افزایند و با امتحانی كه در اخر هر دوره از انها مییگیرند مدرك درجه 1و 2و یا سه به انها می دهند حال اگر مدرك درجه 1و 2 بگیرند هزینه آن كلاسها بر عهده نمایندگی است كه باید بپردازدو اگر مدرك درجه 3 بگیرند باید خود استادكارن و یا تكنسینها بپردازند.

نوع محصولات تولیدی و خدماتی : در نمایندگی ایران خودروی كاشان تعمیر محصولات ایران خودرو از قبیل پیكان انواع پژوها RD 405 206، پرشیا و پارس و خودروهای سمند انجام می شود و ثبت نام برای انواع محصولات ایران خودرو انجام می شود و از خدمات دیگری كه این مركز ارائه می دهد فروش لوازم یدكی و یك نمایشگاه اتومبیل كه همان محصولات ایران خودرو است. بنا به گفته مدیر عامل شركت سیاستهای شركت به سیاستهای شركت ایران خودرو است. و اگر در آینده بخوهد شركت را توسعه دهند قسمت فنی آن را بیشتر توسعه خواهند داد و با اضافه كردن وسایل و تجهیزات افزایش نیروی كار خواهند بود.

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی كار آموز : درواحد فنی نمایندگی بیشتر كارهایی تعمیراتی انجام می شد بیشترمطالبی كه در دانشگاه به طور تئوری خوانده بودم و كمی هم به طور عملی كار كرده بودم در انجا بیشتر به طور عملی كار كردم و باز و بسته كردن قطعات و آشنایی بیشتر با انها پیدا كردم و از نظر عملی مهارت بیشتری پیدا كردم. بنده در این نمایندگی بیشتر وقت خود را در قسمت فنی گذرانده ام و در كنار استادكاران مختلف به افزایش تجربه خود كوشش كردم و چیزهایی هم بلد نبوده ام از استاد كاران سئوال كردم و نكات كلیدی كار انها را در حد توان و وقت یاد گرفته ام و بعد از یكی دو هفته با آشنایی كامل با ان محیط زیر دست اندركاران كار كرده و خودم به تنهایی اقدام به باز و بسته كردن وسائل كرده ام در این نمایندگی بنده با وسایل كه در دانشگاه موجود نبود است آشنا شدم (دستگاه تنظیم موتور به طور كامپیوتری و تنظیم سوخت و دستگاه تنظیم فرمان )و با مراحل تعمیر ماشین و نكات ایمنی و اخلاقی آنجا آشنا شده ام و تجربه داشتن رفتار و برخورد مناسب با مشتریان را یاد گرفته ام. در قسمت خدماتی و جایی كه لوازم یدكی ماشینها در آنها به فروش می رسید من بیشتر با قطعات آشنا شده ام و در بخش فنی با طرز كار آنها جا گذاشتن آنها در ماشین و باز و بسته كردن آنها در روی ماشین آشنا شده ام.

دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیك

دستگاه تنظیم موتور دارای یك عدد كامپیوتر و تعداد سیستمهای جانبی و چراغ دلكو است. این دستگاه دارای 6 عدد سیم كه دو تای آنها به كویل وصل می شود و دو تای از انها به باطری و یكی به وایر سیلندر اول ودیگری به واشر برجك دلكو وصل می شود.

در این كامپیوتر یك برنامه خود آزمای خودرو وجود دارد كه دارای قسمتهای ورودی اطلاعات قسمت تست خودرو، بالانس قدرت، نمایش و گرایش گیری است.

قسمت ورودی اطلاعات : در این قسمت مشخصات خودرو و مشخصات مشتری و نوع سوخت و نام تعمیر كار را می توانیم وارد كنیم.

نمابر منحنی كه دارای منحنی های اولیه و ثانویه است كه منحنی اولیه در بالا و منحنی ثانویه در پائین تشكیل می شود در ابتدا منحنی بالائی، ابتدا منحنی بالا و بعد كم كم پائین می آید با استفاده از این منحنی ها قدرت تولیدی در سیلندر را می توانیم ببینیم چگونه است و می توانیم با استفاده از این منحنیها به بعضی از عیوب موتور كه باعث بد كار كردن ان می شود پی برد.

در قسمت تست خودرو كه اندازه داول و دور موتورآوانس و ولتاژ دلكو و كویل و باطری و مقاومت آن نشان می دهد، داول برای پیكان 50 درجه باید باشد و دور باشد و دور موتور در 1000RFM و آوانس بین 11 تا 12 درجه باید باشد و برای پژو چون دلكوی آن ترانزیستوری است داول مشخصی ندارد و دور موتور آن باید 800 RFM و آوانس آن 10 درجه است.

در قسمت بالانس قدرت با استفاده از این سیستم می توان به میزان كارآئی هر سیلندربا سیلندر بعدی پی برد (مقایسه كمپرس سیلندرها ) در این دستگاه این ارقام با استفاده از عدد نشان داده می شود كه اگر یك سیلندر مشكل داشته باشد عدد نشان داده شده آن سیلندر عدد كمتر از سیلندرهای دیگر است و این عیب ممكن است از میزان نبودن مصرف سوخت و خرابی سوپاپ و شمع ها باشد.

قسمت نمایش و گزارش گیری : در این قسمت تستها و گزارشهای انجام شده مشخص شده و معلومات برای پرینت گرفتن از گزارش كار اماده است.

تجهیزات جانبی این دستگاه چراغ دلكو آن است كه با استفاده از آن می توان آوانس استاتیكی را تنظیم كرد كه ان به وسیله روشن كردن لامپ این دستگاه روی پولی سر میل لنگ است كه باشد 15 درجه را نشان دهد.

دستگاه سوخت سنج (چهار گاز )

این دستگاه شامل نمایشگر های دور موتور، در صد CO CO2 O2. II2 NOX و درجه حرارت روغن است این دستگاه دارای دو سیم است كه یكی داخل كارتر روغن قرار می گیرد. برای نشان دادن درجه حرارت و دیگر در اگزوز ماشین قرار می گیرد برای جمع آوری سوختها و نشان دادن در صد هر یك از گازها.

در صد گازهای ذكر شده برای پیكان كاربراتوری به این شرح است : CO= 3% CO2 = 10/5%، HC=450 RPM O2=0/66 و درجه حرارت روغن هم باید حدوداً 70 درجه باشد و Nox هم باید 95/0 % می باشد و مقدار co در موتورهای انژكتوری كمتر از كاربراتوری است.

سنسورهای مورد استفاده در Air bag

سنسورها یكی از مهمترین، دقیقترین و حساس ترین قسمت های سیستم AB می باشند. سنسورهای AB عمدتاً الكترونیكی و برخی الكترومكانیكی هستند. مزیت مهم سنسورهای الكترومكانیكی عدم حساسیت انها به صدای ناشی از تجهیزات برقی خودرو می باشد.

خودروسازان مختلف هر یك برای استفاده از سنسورهای AB روش خاصی دارند. در AB هایی كه شركت تویوتا از ان استفاده می كند سنسورها به سه دسته تقسیم می شوند كه عبارتند از :

A) سنسورهای ججلویی

B) سنسورهای كف

C) سنسورهای ایمنی

از نظر موقعیت مكانی سنسورهای A همانطور كه از نامشان پیداست در قسمت جلوی خودرو و به تعداد مختلف از یك تا سه عدد قرار می گیرند كه اصطلاحاً به این منطقه منطقه تصادف می گویند. به همین ترتیب سنسورهای C B در كف نصب می شوند.

سنسورهای جلویی A معمولاً از نوع الكترومكانیكی بوده و در دو نوع غلتشی و چرخشی به كار می روند. نوع غلتشی مركب از یك جرم استوانهای و یك فنر تخت است كه دور آن پیچیده شده است. در طراحی این نوع سنسور وزن و شكل استوانه، سختی فنر تخت و مسافتی كه استوانه باید طی نماید بسیار دقیق و حساس می باشند. این نوع سنسورها برای AB در زمانی كمتر از 30 میلی ثانیه عمل می نمایند.

سنسورهای كف (B) از نوع الكترومكانیكی یا الكتریكی هستند. از انجا كه این نوع سنسورها در منطقه تصادف نیستند و روی شاسی یا كف خودرو نصب می گردند از تنوع بیشتری برخور دارند. در نوع الكتریكی كه بیشترین كاربرد را دارد اساس كار كرنش یك تیر یكسر گیردار است كه توسط یك پل الكتریكی به سیگنال الكتریكی تبدیل می شود، عناصر این پل مقاومت هایی از جنس بلورهای پیزوالكتریك، فلزی و یا غیره می باشند.

شتاب منفی حاصل از تصادف موجب خمش تیر یكسر گیردار شده و میزان كرنش ایجاد شده كه به سیگنال الكتریكی تبدیل می گردد توسط مقاومت های مذكور سنجیده می شود. سنسورهای الكتریكی مذكور اصطلاحاً G- sensor نامیده می شوند.

سنسورهای ایمنی (C)

سنسورهای (C) مانند سنسورهای كف در منطقه تصادف قرار نمی گیرند و در واقع روی كف (شاسی ) و در كنار سنسورهای نوع B یا G- sensor نصب می گردند. توجه به منطق مورد استفاده برای سه نوع سنسور Air bag كه به آنها اشاره شد منطق AC (A V B) می باشد. یعنی هر گاه یكی از سنسور A یا B (یكی از آنها كافی است) به همراه سنسور C تحریك گردند آنگاه Air bag فعال خواهد شد و فعال شدن سنسور ایمنی c برای عملكرد Air bag ضروری است. لذا عمدتاً این نوع سنسورها از نوع الكترومكانیكی می باشند تا صدای الكتریكی ناشی از اجزای برقی خودرو بر عملكرد آن تاثیر نگذارد.

اساس كار سنسورهای ایمنی مانند سنسورهای جلویی A می باشد و معمولاً در دو نوع Downsized Dualpole ساخته می شوند.

این نوع سنسورها وظیفه دارند كه مانع از فعال شدن AB در سرعت های پایین و یا در اثر noise مزاحم شوند. یادآوری می شود كه اگر سنسورهای A یا B به طور نا بهنگام عمل نمایند، تنها سنسور C می باشد كه مانع از عمل نمودن AB می شود. این در حالیست كه شتاب منفی ناشی از ماكزیمم قدرت ترمز تا یك دهم شتاب لازم برای عمل كردن سنسورهاست لذا احتمال آنكه AB به واسطه ترمز عمل نماید وجود ندارد. نكته ظریف دیگری كه ذكر آن لازم می باشد علت وجود سنسورهای ایمنی به عنوان عاملی جهت عمل كردن Air bag در سرعت های بالاست. از انجا كه در تصادفات سرعت، بدنه این خودرو اندكی زودتر از كف یا شاسی تغییر شكل داده و در واقع شتاب منفی می گیرند لذا بین عملكرد سنسورهای ایمنی و سنسور جلو تاخیر زمانی چند میلی ثانیه حاصل می شوند و این مانع از آن می شود كه Air Bag مطابق منطق AC (A V B) فعال می گردد.

شتاب منفی بین بدنه و شاسی یا كف وجودندارد یا بسیار ناچیز است. لذا سنسور ایمنی و جلو همزمان عمل نموده و كیسه هوایی و كمر بند به طور خودكار فعال می شوند.

عملگر (Actuator ) مورداستفاده در Air bag

یكی از قسمت های مهم و گران قیمت در كیسه های هوایی Actuator یا عملگر می باشد. عملگر ها در واقع آخرین قسمت فعال شونده در سیستم AB هستند كه با منبسط كردن AB كیسه مقابل سر نشین خودرو مانع از جراحات جدی وارده به سرنشین می گردند.

صرف نظر از آنكه سنسور Air bag مكانیكی یا الكتریكی باشد لازم است كه فرمان ارسالی به قسمت عملگر باعث صدور فرمان آتش به چاشنی و انفجار مواد شیمیایی موجود در آن گردد. حاصل این انفجار، ایجاد گازهای بی خطری است كه كیسه هوایی را با فشار و سرعت منبسط می نماید.

مواد شیمیایی استفاده شده در عملگر جامد و سمی می باشند كه در یك محفظه بسیار محكم نگهداری می شوند تا احتمال هیچگونه خطری برای سرنشینان و امداد گران وجود نداشته باشد. این ماده شیمایی اصطلاحاً سدیم ازته نامیده می شود و در اثر انفجار به گاز بی خطر N2 كه 80 در صد گاز موجود در هواست و نیز دی اكسید كربن تبدیل می شود كه مقدار كمی غبار هیدروكسید سدیم نیز تولید می شود كه در بعضی موارد در افراد خارش پوست و حساسیت ایجاد می كند. به غیر از اینها مقداری پودر تالكوم نیز جهت لغزنده كردن سطوح داخلی قسمت باد شونده (به منظور عدم چسبندگی سطوح داخلی به یكدیگر ) داخل كیسه هوایی Air Bag وجود دارد كه از نظر طبقه بندی جزو مواد سمی محسوب نمی شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو;سیستم مداری قفل مركزی;نمایندگی مجاز ایران خودرو كاشان

كارآموزی در مجتمع گل گهر رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

مجتمع معدنی گل گهر یكی از بزرگترین پروژه های كشور استكار این مجتمع جدا كردن آهن از سنگ آهن می باشداین پروژه توسط دو فاز اجراء می شود كه البته فاز 1و2 مثل هم است

به صفحه دریافت كارآموزی در مجتمع گل گهر خوش آمدید.

امیدواریم که كارآموزی در مجتمع گل گهر همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در مجتمع گل گهر را در زیر مشاهده می کنید.

مجتمع معدنی گل گهر یكی از بزرگترین پروژه های كشور استكار این مجتمع جدا كردن آهن از سنگ آهن می باشداین پروژه توسط دو فاز اجراء می شود كه البته فاز 1و2 مثل هم است

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 19

حجم فایل: 12 کیلو بایت

بسمه تعالیمقدمه:

مجتمع معدنی گل گهر یكی از بزرگترین پروژه های كشور است.كار این مجتمع جدا كردن آهن از سنگ آهن می باشد.این پروژه توسط دو فاز اجراء می شود كه البته فاز 1و2 مثل هم است .

حال برای اینكه این پروژه بیشتر و سریعتر قابل بهره برداری باشد فاز3 یا فاز طرح و توسعه ای در دست برنامه ریزی و ساخت است .كار آموزی من در شركتی است كه مسولیت كلی راه اندازی برق طرح توسعه را بعهده دارد.مجتمع فولاد مباركه و نورد اهواز توسط براده آهنی كه از گل گهر استخراج می شود تغذیه می شوند .البته براده آهنی كه قرار است به نورد اهواز برود ابتدا به كشور بحرین می فرستند تا كار گندله سازی انجام شود و بعد دوباره وارد كشور می شود و به اهواز می رود.البته قرار است كه بعد از اجرای فاز3 طرح گندله سازی در كشور در خود منطقه گل گهر اجراء شود ،كه بسیار پروژه عظیمی است و ما امیدواریم این پروژه هم هر چه سریعتر اجراء شود.

در اینجا لازم می دانم كه یك توضیح مختصری در مورد چگونگی عملكرد پروسه گل گهر سیر جان بدهم.

پس از انفجار دینامیت در معدن كه این كار توسط یك شركت خاصی انجام می شود ،سنگ توسط سنگ شكن به قطعاتی كوچك تبدیل می شود و سپس توسط نوار نقاله ای به سیلوهای انتقال می یابد .از این پس توسط یك نوار نقاله دیگر از سیلو به آسیاب خشك انتقال می یابد.قبل از ورود به آسیاب خشك در یك قسمتی مقداری آب به آنها پاشیده می شود تا مقداری رطوبت گرفته تا عمل آسیاب راحت تر و همچنین از بلند شدن گرد و غبار جلو گیری كند.

پس از اینكه سنگ ها به ذرات ریز مورد نظر تبدیل شد ،وارد دستگاهی بنام كلاسیفایرClasfire می شود.در اینجا است كه ذرات موجود بر اساس وزن به Screen (غربالها)یا به سیكلنها راه می یابند.ذراتی كه از screen عبور می كنند اجازه ورود به اربینها را پیدا می كنند.سپس وارد جدا كننده خشك
می شوند.در این مرحله مقداری از الكن آن گرفته می شود و مقدار آلكنی كه قصر می رود وارد میدل بینها خواهند شد و سپس از آنجا وارد مرحله آسیاب تر می شود در این مرحله پس از عبور از آسیاب تر وارد سپرتورهای (جداكننده های)تر و سپس فیلترها خواهند شد كه فیلتر ها باعث جدا شدن آب از آهن شده و آهن خالص توسط نوار نقاله به خارج راه پیدا می كند .اما ذراتی كه پس از خروج از كلاسیفایر وارد سیلكنها می شوند پس از جدا شدن مرحله ایی را مانند آنچه كه قبلا گفته شد طی می كنند.اما مقدار آهن و غباری كه از سیلكنها بیرون می رود وارد (گتماهی به نامESP Eictro-static-sprator) )می شود كه در این مرحله آهن موجود در گرد غبار توسط ESPگرفته می شود و غبار باقیمانده توسط دودكش كه ارتفاع آن حدود 50 متر است بیرون می رود.

پروسهESP :

در داخل سه مخزن بزرگ تعداد زیادی صفحه های مشبك كه به عنوان قطبهای مثبت و منفی عمل كرده و ولتاژ زیادی روی آنها اعمال می شود و باعث جذب ذرات می شوند قرار گرفته است و با ایجاد ضربه یا شوك این ذرات از روی صفحات جدا شده و به داخل قیف یا hopper فرو می ریزند و دهانه hopper بوسیله یك سری المنت های حرارتی كه به صورت Lope دور تا دور دهانه قرار گرفته اند و در انتها به ترموستات وصل می شوند این گرما باعث می شود تا از چسبندگی این مواد در دهانه هاپر جلوگیری شود بعد از ریختن از داخل هاپرها بر روی یك سری نوار نقاله ایی ریخته و بارگیری می شود و گرد و غبار آن با آب قاطی شده و به صورت دوغ آب بیرون رفته و به بیابانهای اطراف ریخته می شود.

فهرست:

در اینجا كار گروه برق و ابزار دقیق در این پروژه طرح و توسعه كه به این صورت است آشنا می شویم.

1-اجرای عملیات نصب نردبانهای كابل و سینی كابل

2-اجرای عملیات كابل كشی

3-اجرای عملیات نصب روشنائی Lighting

4-اجرای نصب ترانسفورماتورها

5-اجرای نصب سیستم اعلام حریقfire alarm systm

6-اجرای عملیات نصب تابلوی روشنائی lighting panels

7-اجرای عملیات نصب سیستم اطفای حریقfire lighting systm

8-اجرای عملیات نصب سیتم ارتینگerthing systm

9-اجرای عملیات نصب سیستم باس داكت

10-اجرای عملیات نصب پانلهای واتاژ پایینDow volthge

11-اجرای عملیات نصب تابلوهای Motor center vonrol Mcc

12-اجرای عملیات نصب گندله های كابلcable gland

13-اجرای عملیات نصب آلارم و جانبی

14-اجرای عملیات سیستم DC UPS

1-نصب كابل و سینی كابلLader :

در طرح توسعه و در قسمت فاز 3 گل گهر ساختمانهایی پیش بینی شده كه به نام ساختمانهای 13و18نامگذاری شده كه هر كدام دارای چهار طبقه می باشد .در بعضی طبقه های این ساختمان اتاق های كابلی پیش بینی شده است كه این كابل ها رابط بین این اتاق ها و موتورهای آسیاب و همچنین قسمت روشنایی و فایر آلارم و سایر قسمتهای دیگر می باشند كه باید توسط یك سری Lader نگاه داشته شوند این Lder ها همان سینی و نردبانهایی هستند كه در اندازه ها و فرمهای مختلفی ساخته شده و بر روی saport های خود پیچ می شوند ،تا نگهدارنده خوبی برای كابلها باشند.اما ساپورتها یا نگهدارنده های سینی از نبشی های 5و6 ساخته می شود كه بر روی ستونها و روی دیوارها پیچ می شوند تا Lderها بر روی آنها قرار گیرند.خود این saportها انواع گوناگون و طریقه نصب مختلفی دارند كه من در اینجا چند نمونه از طریقه نصب آنها را تهیه كرده ام كه در صفحات بعد مشاهده می فرمائید.هر كدام از این ساپورتها با یك شرح یاDetail مشخص شده اند كه با توجه به Detail آنها طیقه نصب آنها هم فرق می كند.

ساپورتها توسط كارگران و با نضارت مهندسان نصب می شوند.اما سینی كابل ها كه با توجه به شكل آنها كاربردهای مختلفی دارند را شرح می دهیم:

سه نوع سینی داریم 600mm –400mm –200mm .

در عكس های شماره 1و2 سینی هایی را مشاهده می كنید كه در ساختمانهای 13و18 نصب شده اند .عكس های شماره 3و4 سینی هایی را نمایش می دهد كه در قسمت زیر زمین و یه اصطلاح تونل معدن قرار گرفته اند كه مخصوص كابل های ولتاژ بالا High volthge می باشند و رابط بین پست توانیر و اتاف های سوئیچ گیر می باشد طرح این تونلها از قبل و توسط مهندسان آمریكایی طراحی شده و با توجه به طرح قبل مهندسان ایرانی طرحی مشابه آن اجرا كرده اند.پست توانیری كه در معدن می باشد 20kv است كه توسط همین كابل های High-v از داخل تونل به ترانس ها می رسند.

در شكلهای نشان داده شده در صفحه بعد انواع رابط های Lader ها را نشان می دهد كه به صورت 2راهی 3راهی و4راهی می باشد مثلا رابط SEEMOTE رابط بینLader –400mm 200mm می باشد و نام آن طبق شكل REDUCER STRAIGHT است همچنین زانوهای مختلفی هم وجود دارد كه در شكل مشاهده می فرمائید.

شكل SEE .NOTE –3 یك چهار راهی را نشان می دهد كه Laderهای روابرو یك اندازه اند و نام آن Egual And un egual وCROSS است .بر روی سینی یك سری تقسیم كننده ها در 100mm یا200mm و یا300mm در داخل سینی قرار می گرفت.

انواع كابل ها:

كابل ها انواع گوناگونی دارند .مثلا كابل هائی كه برای fire alarm استفاده می شود كابل های رشته ایی و شماره آنها كه 3.2/5 می باشند دارای هادی مسی و عایق آن اتیلن آمید به اضافه یك فایل آلومینیومی دور تا دور كابل قرار گرفته و پوشش آن قرمز است كابل های دیگری كه در آنجا استفاده می شد ،كابل65 بود كه مشابه به همین كابل بود ولی عایق آن PVC است.برای ارتباطات مخابراتی از كابل های 51 استفاده می كردند كه 3.0/6 و دارای عایقPVC مشكی و یك نوار آلومینیومی دور تا دور آن می باشد.

در كابل های مخابراتی 41 كه مشابه 51 می باشند یك سری رشته های استیل وجود دارد كه محافظ و مقاومت كابل را برابر كشش بیشتر می كند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در مجتمع گل گهر ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در مجتمع گل گهر – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در مجتمع گل گهر;پروسهESP;انواع كابل ها

گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

كارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در كیلومتر 11 جاده قدیم كرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده كه در ابتدای امر عمده تولیدات این شركت انواع بیسكویت مخصوصاً بیسكویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید كننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سا

به صفحه دریافت گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار را در زیر مشاهده می کنید.

كارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در كیلومتر 11 جاده قدیم كرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده كه در ابتدای امر عمده تولیدات این شركت انواع بیسكویت مخصوصاً بیسكویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید كننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سا

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 45

حجم فایل: 33 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- تاریخچه ……………………..

2- خط تولید …………………….

3- سیلوی آرد ……………………

4- آسیا كردن ضایعات ……………..

5- شكر …………………………

6- روغن ………………………..

7- بیسكویت ……………………..

8- سالن خمیرزنی …………………

9- انواع خمیرها و سیستم‌ها ………..

10- بسته‌بندی بیسكویتت ……………

11- ویژگی‌ بیسكویت ………………….

12- نان سوخاری ………………….

13- بسته‌بنی نان سوخاری …………..

14- ویژگی‌ نان سوخاری …………….

15- بخش میكروب‌شناسی ……………..

16- آزمایش آب ……………………..

17- تست‌های تأییدی، تكمیلی ………..

18- شمارش‌ كلی میكروبها …………..

19- بخش كنترل كیفی ………………

20- آزمایشگاه شیمی ………………

21- آزمایشات آرد…………………

22- آزمایشات آب …………………

23- آزمایشات روغن ……………….

24- آزمایشات نمك ………………..

تاریخچه:

كارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در كیلومتر 11 جاده قدیم كرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده كه در ابتدای امر عمده تولیدات این شركت انواع بیسكویت مخصوصاً بیسكویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید كننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شركت افزوده گردید كه در این راستا شركت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به كشورهای كویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است.

پس از انقلاب اسلامی این شركت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال 1365 این شركت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر كار نمود و در نهایت در سال 1379 بدنبال سیاست‌گذاری شركتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شركت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شركت سرمایه‌گذار البرز می‌باشد.

در حال حاضر تعداد 650 نفر پرسنل دارد كه در دو شیفت 8 ساعته مشغول فعالیت می‌باشند. تولید عمده این كارخانه را بیسكویت مادر تشكیل می‌دهد كه در كنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسكویت نارگیلی، پنجره‌ای و جنگ و كرمدار در سطح كمتری تولید می‌شوند.

خط تولید:

این كارخانه دارای 3 سالن بوده: 1) سالن آبنبات و تافی 2) سالن بیسكویت 3) سالن ویفر كرمدار

خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود كه شامل سیلوی آرد و انبار شكر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته‌بندی ، ملزومات فنی، انبار كارتن، انبار اساس، پودر كاكائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمك و رنگ‌خوردگی می‌باشد.

سیلوی آرد:

آرد به 2 صورت كیسه‌ای و حلقه‌ای بوده و دارای 7 سیلو بوده كه هر سیلوم دارای ظرفیت 25 تن بوده آرد كارخانه به 2 صورت آرد ستاره و آرد نول بوده كه توسط بونكرهای مخصوص حمل آرد به كارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می‌شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می‌شود.

در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود.

مثلاً اگر رطوبت آرد از 14% به 16% رسد آرد كپك می زند و یا آرد حالت كلوخه‌ای به خود می‌گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله‌های كارخانه را كه پنوماتیك است را بسته و انتقال را غیر فعالی می‌كند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی‌باشد. آرد از نظروجود گچ و كپك و كلاً فاكتورهای شیمیایی را بررسی می‌كنیم یكسری فاكتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال كمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما كیفیت گلون كمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی‌كنیم چون ما می‌خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی كند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیك موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسكویت استفاده می‌كنیم.

در 2 طرف سیلو خازنهایی وجود دارد كه میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میكند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده كه از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می‌بریم.

7 سیلوی موجود یك سیستم موتور مانند دارند كه دارای پروانه هایی بوده كه آرد را به صورت رج بندی شده و تكه تكه وارد می‌كند وگرنه فشار ایجاد می‌كند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده كه یك سیستم فرعی برای خمیرزنی است.

در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای كارخانه بیسكویت‌سازی به صرفه‌تر می‌باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می كند. اما این فاكتور ملاك تأئید یا رد آرد نمی‌باشد.

آسیاب كردن ضایعات:

در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته 1) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز 2) ضایعات قابل فروش 3) ضایعات بازیافتی مثل اینكه بیسكویت دارای مشكل فساد فیزیكی باشد كه این ممكن است بدلیل بسته‌بندی معیوب رخ دهد.

در واقع در اینجا بیسكویت ای كه دارای فساد فیزیكی است كه آسیاب می شود مثلاً قهوه‌ای تر یا سفید تر یا پهن‌تر یا تنگ‌بودن بسته‌بندی

و پودر بیسكویت را به مقدار 15 كیلوگرم به خمیرها اضافه می‌كند البته در یكسری خمیرها از پودر هر بیسكویت ضایعه دار استفاده نمی كنیم.

شكر:

به 2 صورت كریستالی كه برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسكویت از پودر شكر استفاده می كنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیك بهتر و میل تركیب پودر شكر می باشد اما شكر كریستالی به صورت دانه‌‌های قهوه ای رنگ طی كاراملیزاسیون در می‌آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شكر را با روغن گرم كرده و یا از قبل شكر را با آب اضافه می كنیم شكر ریز به خوبی گرم می‌شود و و در طی مدت طولانی در آب حل می‌شود پس بیشتر سازندگان بیسكویت ترجیحاً از شكر نرم استفاده می‌كنند: و شكر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می‌باشد.

برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شكر به همدیگر و ایجاد كریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود 03/0 به شكر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود.

اهداف استفاده از شكر در بیسكویت سازی:

1- ایجاد طعم شیرین در محصول 2- حفظ تازگی محصول 3- بهبود رنگ 4- كمك به نگهداری رطوبت در محصول 5- بهبود حالت فیزیكی و تردی

روغن‌ها:

هدف از استفاده از روغن‌ها در بیسكویت عبارتند از:

1- ایجاد تردی در محصول 3- بهبود كیفت طعم و مزه

2- افزایش كیفیت خوراكی 4- كمك به هوادهی و افزایش حجم

5- روان كردن شبكه گلوتن 6- كمك به نگهداری مایع در محصول

در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب 18 kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اكسیدان به آن اضافه كرد و برای پخش یكنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده كرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق 25 استفاده می‌كنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند.

روغن شركت را اول چرخ كرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود بافت بیسكویت هوادهی می كنیم .

بیسكویت:

از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شكر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می‌شوند و هر كدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم‌های خاصی برای تولید دارند در رابطه با 3 ماده اصلی آن در بالا صحبت شد.

بیسكویت یكی از مهمترین فراورده‌های آرد است كه به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسكویت معمولاً از گندمهای ضعیف و كم pro (پروتئین) استفاده می‌شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدكنندگان بیسكویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده كره كه مقرون به صرفه‌تر باشد.

از نظر رئولوژی خمیر بیسكویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ كند.

سالن خمیرزنی:

در اینجا كل خمیرهای بیسكویت ساخته شده غیر از خمیر سوخاری كه به شرایط خاص نیاز دارد kg 200 آرد را داخل خمیر می زنیم و خمیر kg 250 حاصل می آید و نیز موتورهایی هم به عنوان سیستم كنترل روی هر سیلو وجود دارد كه مسیر آردها را هدایت می كنند.

انواع خمیرها و سیستم‌ها:

2 نوع خمیر 1) خمیر خشك كه برای سیستم های روتای استفاده می‌شود rroutary cuttering machin

2) خمیر كشدار برای تهیه آن از routory mulding macine و در آن به زمان طولانی برای یكپارچه شدن نیاز داشته و مواد مصرفی در آن كم می‌باشد پس برای بیسكویت مناسب و ارزان است و 2 نوع mixer داریم. 1- دور قوی 2- با دور كم

سیستم‌هایی كه با استفاده از mixer با دور زیاد خمیر تهیه كرده و بافت گلوتین را با كمك باندهای l سیستئین شكسته و مانع ایجاد شبكه گلوتنی شده و خمیر را بجای حجیم كردن پهن می كند شبكه گلوتن با استفاده از تخمیر باندهای دی سولفید تشكیل حلقه دی سولفیدی كرده و گازهای حاصله از تخمیر داخل این حلقه‌ها و باندها قرار گرفته او در اینجا از درآمدن خمیر جلوگیری كرده چون شبكة گلوتنی را از بین می‌برند. پس در بیسكویت كه اجازه تخمیر را می گیریم استفاده كرده از نماینده livening كه مانع تخمیر می‌شوند. در بیسكویت استفاده كرده از خمیرمایه هم در آن به كار نمی‌بریم با آب سرد كه هم روغن در محصول بماند هم تخمیر خودبخودی صورت نگیرد استفاده می‌كنیم.

نحوه ساخت خمیر بسته به مواد اولیه مصرفی فرق می‌كند در خمیرهایی كه میزان افزودنی آنها زیاد نیست و همان Base پایه را دارد مواد را یكدفعه ریخته و مخلوط می‌كنند و در واقع مواد را به آرد می‌افزاییم اما در سیستم اول كرم بعد آرد مصرف اما در سیستم cuttering كرم به 50% آرد افزوده بعد آرد را افزوده برای بیسكویت سبوس‌دار 70% آرد روش را با 30 درصد آرد تیره اضافه كرده. بی كربنات سدیم و آمونیوم منظور از كرم همان مخلوط پودر بیسكویت، شكر، آرد و عصاره مالت و روغن بی‌كربنات سدیم و آمونیوم منظور از كرم همان مخلوط پودر بیسكویت، شكر ، آرد، و عصاره مالت و روغن بی‌كربنات سدیم و آمونیوم می‌‌باشد. برای انبار كردن این مواد اولیه باید ابتدا توسط آزمایشگاه و كنترل كیفیت تأئید شود تا اجازه انبار آنها را داشته باشیم و در واقع بیشتر مشكلات موجود در خط تولید مشخص شده و هیچ آزمایشی مانند پخت علت مشكل را مشخص نمی‌كند و باید در صورت وجود چنین مشكلاتی در صورت توان تكنولوژی پخت را تغییر دهیم .

افزودن اسانس به بیسكویت طی مرحله خاصی انجام می‌گیرد و علت افزودن بی‌كربنات آمونیوم بدلیل خاصیت پوك كنندگی و مغز پخت كردن بیسكویت بوده و البته طی پخت از محصول خارج شده و علت افزودن عصاره مالت چون این ماده یك بهبود دهنده رنگ پس در بیسكویت از ن استفاده می كنیم اما در نان سوخاری وجود آن به عنوان خوراك مخمر و ترد كننده بافت لازم است.

لستین موجود در بیسكویت امولسیفایر بوده و شریكت اینصورت هم یك رنگ ده می‌باشد.

بعد از تهیه خمیر باید استراحت كند و مدت این عمل بسته به رطوبت خمیر و آرد دارد باید كمی خشك شود تا در سیستم فرم دهی بتواند به شكل مطلوب درآمده و اگر رطوبت بیشتر از حد استاندارد داشته باشد در فر خود را ول كرده و باعث ترك خوردگی در بیسكویت و پهن شدن آن می‌شود و اگر خیلی خشك شود بافت بیسكویت سفت و باریك شده و اگر در بیسكویت تغییر در حد 3-2 میلی متر هم باشد در بسته بندی شكل و ایجاد می‌شود در بین سیستم كانال‌های فرم مگنت‌هایی بوده كه دارای فشار مغناطیسی خاص بوده و كوچكترین ذره فلزی در خمیر را گیر انداخته و از مسیر خمیر منحرف می‌كند.

3 تا غلطك به نامهای غلطك تغذیه، قالب و فرم وجود دارد خمیر ابتدا وارد غلطك تغذیه شده كه سطح تماس آن زیاد شود كارد تنظیم میزان ورودی خمیر را به قالب تنظیم می كند این 3 غلطك تقریباً به هم مماس بوده و غلطك فرم در زیر، 2 غلطك دیگر در بالا بوده كه قالب ما به نحوه مطلوب درآید.

بعد از اینكه خمیر قالب خورد و فرم دلخواه را پیدا كرد. وارد فر می شود از لحاظ درجه حرارت اعمالی در فر بر خمیر هر چه سرعت پخت بیشتر باشد دمای اعمالی بیشتر می باشد دمای اعمالی بیشتر می‌باشد. و این رابطه به صورت منحنی توزیع نرمال می‌باشد.

دمای ابتدایی كم و دمای میانی زیاد و در حدود ْ210 و دمای انتهایی نیز در حدود 110 – 150 می‌باشد اگر اول دمای فر زیاد باشد دچار شك شده و اجازه خروج بی كربنات را نداده و بیسكویت گود می‌شود. بسته به فرم و نوع بیسكویت و نوار باند سرعت متغیر می‌باشد.

مثلاً اگر به جای 2 دستگاه بسته بندی داشته باشیم در مدت 9 دقیقه و اگر 3 دستگاه بسته‌بندی داشته در مدت 6 دقیقه سرعت پخت انجام می شود. در واقع دمای كم در ابتدای فر باعث خروج آب از بیسكویت و خروج بی‌كربنات شده بعد برای پخت دما زیاد بوده بعد دوباره دما كم تا رنگ بگیرد.

در اینجا 7 تا فر وجود دارد كه سیستم كانال كشی هر كدام فرق دارد. دارای مشعل‌هایی بوده وابسته در زمستان اغلب از گازوئیل استفاده می شود. فر 2 و 1 2 شعله بوده و ر 5 و 4 و 3 شعله می‌باشد. درون فر كانالهایی بوده هوای فر را كشیده جریان هوای گرم را در نقاط ویژه وارد كرده در نقاطی هم بنا به نیاز بخار و رطوبت و گاز را خارج كرده قبل از اینكه خمیر وارد فر شود باید 3 ساعت فر روشن باشد و بعد تمام شدن كار هم به مدت 3-2 ساعت بگردد بعد سرد شود تا دفرمه و خراب نشود. به آرامی بیسكویت‌های خارج شده از فر خنك شده هم از زیر هوادهی هم از رو جریان هوای خشك وجود دارد.

بسته‌بندی بیسكویت:

اگر به درستی انجام نشود درصد رطوبت افزایش یافته و فساد پذیری بالا می رود بیسكویت باید سرد بسته‌بندی شود وگرنه ممكن است بیسكویت در صورت داغ بسته‌بندی شدن ترك بردارد و یا با لفاف تركیب شود. استاندارد رطوبت بیسكویت 4% است اما در اینجا كمتر از 2% می‌‌باشد تا كیفیت افزایش یابد و رطوبت خمیر هم 14-13% است برای بسته‌بندی بیسكویت باید آنها را رج‌بندی كرد معمولاً وزن بیسكویت مادر اینجا 70 گرم می باشد روی لفاف بسته‌بندی كه دارای لفاف درونی از جنس متالایر و لفاف بیرونی از جنس pvc لفاف بیرونی برای حفظ كردن بیسكویت از هوای بیرون می‌باشد. روی آن نوع بیسكویت شماره و كد شناسایی و تاریخ تولید انقضاء بوده

ویژگی‌های بیسكویت : شماره استاندارد 37- آخرین تجدید نظر 1375

هدف: تعیین نوع، ویژگی‌ها، مواد اولیه ، حداقل درصد مواد اصلی، بسته‌بندی، نمونه‌برداری و روشهای آزمون آن می‌باشد.

دامنه كاربرد: برای انواع بیسكویت‌هایی است كه در كارخانجات صنعتی و كارگاهی تولید می‌شود.

تعاریف و اصطلاحات:

بیسكویت: نوعی نان شیرینی مخصوص با رطوبت كم، مواد اولیه اصلی آن شكر و آرد و روغن بوده كه بر حسب مواد اصلی و سنجش محصول تولید شده به سه نوع ترد، نیمه ترد و سخت تقسیم می‌شود و دارای ویژگی‌های مذكور در این استاندارد است.

مغزی: مخلوطی از مواد خوراكی مناسب كه بین دو قطعه بیسكویت قرار دارد.

پوشش: مخلوط ساخته شده از مواد خوراكی مناسب كه تمام یا قسمتی از سطح بیسكویت با آن پوشانده می‌شود.

رطوبت : مقدار آب غیر تركیبی موجود در مواد است.

پروتئین كلك كل پروتئین موجود در ماده كه از حاصلضرب ازت بدست آمده و ضرایب مربوط حاصل می گردد.

خاكستر: از كل مواد معدنی موجود در ماده كه پس از سوزاندن طبق روشها آزمون مربوطه باقی بماند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی شركت ویتانا آبنبات و تافی بیسكویت ویفر كرمدار – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
بسته بنی نان سوخاری;كارآموزی شركت ویتانا;شمارش‌ كلی میكروبها

گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد كه تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای كمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یكی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد

به صفحه دریافت گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید را در زیر مشاهده می کنید.

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد كه تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای كمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یكی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 67

حجم فایل: 55 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

خلاصه طرح 3

استاندارد آجر 6

خطوط مختلف تولید با توجه به خاك مصرفی 12

برش شمش گل و خشك كردن و یختن آجر خام 16

مشخصات فنی كوره هوفمن 21

شیوه های كنترل تولید محصول 24

مشخصات ماشین آلات و تجهیزات حمل و نقل 31

تاسیسات گرمایشی 36

محوطه خشك كن خشتهای تر 40

محاسبات 40

مقدمه:

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد كه تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای كمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یكی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد .

متأسفانه علیرغم اینكه ساخت ماشین آلات آجر و محصولات همردیف (نظیر بلوك، سفال ، و كاشی كف و. . . ) از تكنولوژی بالایی هم برخوردار نیست ولی هنوز وابستگی به ماشین آلات خارجی بویژه برای ظرفیت های بالا وجود دارد موضوع سرمایه گذاری نسبتاً بالا بویژه در صورتیكه امكان استفاده از ارز دولتی مقدر نباشد و عدم كارآیی روشهای كاملاً نسبتی جهت پاسخگویی به نیاز جامعه زمینة استفاده از طرحهایی كه ضمن استفاده از امكانات ماشینی و موجود در جامعه وابستگی تكنولوژیكی كمتر و سرمایه‌گذاری كمتری را نیاز داشته باشد، فراهم می‌سازد. بهمین منظور طرح براساس استفاده از حداكثر امكان ساخت داخل در زمینه ماشین آلات تهیه گردیده و در بخش دیگری از طرح نیز از روش صنعتی خشك كردن خشت استفاده خواهد شد كه البته با ملاحظاتیكه در نظر گرفته شده و در 0صورت اعمال كنترل‌های لازم نقاط ضعف روش مذكور برطرف و محصول تولیدی از كیفیت لازم و قابل قبول برخوردار خواهد بود. نكته قابل توجه دیگر هزینة حمل بالای این محصول می‌باشد كه احداث واحدهایی با ظرفیت پائین و مشابه ظرفیت طرح پیشنهادی را توجیه می‌نماید این هزینه برای یك قالب آجر در طی مسافت یكصد كیلومتر 6تا 7 ریال باشد كه كمی بیشتر از قیمت تمام شده طرح می‌باشد در حال حاضر هزینه یك قالب آجر كه از نقاط مختلف كشور جهت بازسازی به مناطق زلزله زده می‌رسد بین 75 تا 90 ریال است كه عمدتاً مربوط به هزینة حمل می‌باشد. تنها نكته‌ای كه در مورد محل اجرای طرح بایستی مورد توجه قرار گیرد، وجود فصول آفتابی در محل احداث طرح می‌باشد البته توجه به وضعیت آب و هوایی كشور این امكان در اكثر نقاط بویژه در مناطق مركزی ، شرقی ، جنوب و جنوب غربی كشور وجود دارد. به منظور جلوگیری از وقفه در تولید نیز كه ممكن است بر اثر اختلافات موقتی جوی پیش می‌آید تدابیر لازم از جمله انبار موقت خشت خام خشك شده ،‌انبار محصول و همچنین در نظر گرفتن چهار قمیره بصورت رزرو در كوره هوفمن طرح پیش‌بینی گردیده است.

1ـ خلاصه طرح

نام محصول :آجر نمای سفالین

ظرفیت سالانه: 20 میلیون قالب در سال

تعداد روز كار در سال : 270 روز

تعداد شیفت : آماده سازی و عمل آوری مواد 2 شیفت

خشك كن و كوره 3 شیفت

ساعات كار هر شیفت: 8 ساعت

سطح زیر بنا: 2281 متر مربع

مساحت زمین: 23200متر مربع

سرمایه گذاری ثابت: 265 میلیون ریال

كل سرمایه گذاری: 284 میلیون ریال

تعداد كاركنان: 61 نفر

قیمت فروش كل: 200میلیون ریال

سود ویژه: 80 میلیون ریال

ارزش افزوده سالیانه: 175میلیون ریال

سرمایه گذاری ثابت سرانه: 3 /4 میلیون ریال

ظرفیت در نقطه سر به سر: 8/10میلیون عدد

نرخ بازده: 30 %

2ـ مطالعات اقتصادی:

2-1 تعریف محصول :

آجر مادة ساختمانی سختی است كه از پختن خشت خام بدست می‌آید . خشت گلی است كه به آن شكل هندسی داده شده و از مخلوط كردن خاك با آب بدست می‌آید . جهت تهیة گل آب را در داخل خاك می‌ریزند و بعد از مخلوط نمودن آن را مالش می‌دهند بطوریكه دانه‌های خاك با آب مخلوط شود مواد خارجی و زائد نظیر سنگ ریزه ، ریشه های گیاهان و … نبایستی در گلی كه برای تولید خشت بكار می‌رود وجود داشته باشد در زمانهای قدیم برای اینكه كارگران كلیة مواد خارجی موجود در داخل گل را پیدا كرده و جدا نمایند صاحب كارگاه مخصوصاً سكه‌های پولی را داخل گل می‌اندازد و كارگران برای اینكه سكه را پیدا كنند بالاجبار مواد خارجی موجود در گل را نیز بیرون می‌آورند.

اشكال مختلف:

آجر در زمانهای مختلف در ابعاد متفاوتی ساخته شده و بكار می‌رفته است. در دوران ساسانیان آجر با ابعاد 7*40*40 سانتی‌متر ساخته می‌شده است و آجری كه بنام قراقی معروف می‌باشد دارای ابعاد 5*20*20 سانتی‌متر می‌باشد . آجر مورد نظر در طرح در حالت پخته شده دارای ابعاد 55*105*220 میلی‌متر می‌باشد كه حدود 20% حجم آن را فضای خالی (سوراخ) تشكیل می‌دهد (شكل یك) ابعاد آجر مذكور در حالتیكه بصورت خشت‌تر و خشت خشك می‌باشد عبارتند از:

در حالت خشك (میلیمتر): 56*107*224

در حالت خشت‌تر (میلیمتر) : 59*114*239

سایر مشخصات:

وزن آجر مورد نظر در حالت پخته شده درحالتیكه حدود 20% فضای خالی بصورت سوراخ و حفره در داخل آن می‌باشد 8/1 كیلوگرم خواهد بود. قدرت تحمل فشار این نوع آجر بایستی حداقل حدود 120 كیلوگرم بر سانتی‌متر مربع باشد . رنگ آجر تولیدی متناسب با حداكثر دمای پخت و همچنین تركیبات خاك می‌تواند بصورت قرمز یا سفید باشد.

استاندارد آجر :

آجر تولیدی مطابق استاندارد شمارة 7 مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید خواهد شد. ویژگی‌های آجر مورد نظر در قسمت (4-2) استاندارد فوق الذكر آمده است.

2-2 موارد مصرف و كاربرد:

آجر تولیدی كه از كیفیتی مناسب و قابل قبول برخوردار است می‌ تواند در ساخت ساختمانهای مسكونی، تجاری و صنعتی و بعنوان آجر نما مورد استفاده قرار گیرد.

2-3 كالای رقیب جانشین :

با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می توان عمدتاً از آجر معمولی (فشاری) ،‌سنگ سیمان سفید و رنگی و پوششهای فلزی (ورقهای فولادی و آلومینیومی رنگی) بعنوان كالاهای رقیب و یا كالاهائی كه بعضاً جانشین آجر نما خواهد شد نام برد. كاربرد هر یك از مصالح فوق به فاكتورهای متعددی نظیر ، جنس بدنه ساختمان و طراحی اولیه، دسترسی بیشتر به یكی از مصالح فوق نسبت به سایر مصالح ، نوع ساختمان از نظر صنعتی، تجاری یا مسكونی بودن ، كیفیت مورد انتظار : قیمت هر یك از مصالح فوق و بعبارت دیگر قدرت خرید افراد مختلف بستگی دارد، با توجه به این موضوع كه قیمت سنگ و پوششهای فلزی در مقایسه با آجر بالا می‌باشد و كیفیت پوششهای سیمانی و طول عمر آن در مقایسه با آجر بسیار كمتر می باشد می‌توان از آجر نما بعنوان یكی از مصالح ساختمانی كه از نظر قیمت و كیفیت در مجموع مناسب‌تر از سایر مصالح می‌باشد نام برد؛

2-4 قیمت فروش:

در حال حاضر بازار برای آجر نما نیز همانند برخی كالاهای دیگر قیمتهای متفاوتی وجود دارد ،‌ قیمت فروش این كالا بصورت دولتی 900 ریال ودر بازار آزاد متناسب با كیفیت آن 250 ریال برای هر عدد آجر نیز می‌رسد قیمت تمام شده آجر در طرح 850 ریال و قیمت فروش آن 950 ریال پیش‌بینی شده است.

مقایسه قیمت فروش آجر نما با سایر محصولات مشابه به بطور مجرد و به تنهایی معقول و منطقی نمی باشد و در حقیقت با توجه به اینكه نمای ساختمانی (روكار) با بدنه ساختمان (توكار) مستقیماً ارتباط دارد این مقایسه به مقایسه یك واحد از ساختمان مثلاً یك متر مربع از ساختمان های مختلف با نمای مختلف باز می‌گردد كه در حالتهای متفاوت نتایج متفاوتی بدست می‌دهد.

3- برسیهای فنی:

3-1- تكنولوژی های مختلف :

– تكنولوژی ساخت خط تولید و تجهیزات آجر در اكثر كشورهای جهان اعم از كشورهای پیشرفته و یا در حال توسعه وجود دارد، در حال حاضر در كشور خطوط تولید نصب شده عمدتاً از آلمان غربی ، تعدادی از ایتالیا و تعدادی نیز از اروپای شرقی از جمله یوگوسلاوی و تعدادی نیز ساخت داخل می‌باشد .

با توجه به برتری تكنولوژی آلمان غربی نسبت به ایتالیا و كشورهای اروپای شرقی نسبت به اروپای غربی انتخاب تجهیزات ساخت آلمان غربی برای ظرفیت 60 میلیون قالب در سال به بالا ‚ تجهیزات ساخت ایتالیا برای ظرفیت 45 میلیون قالب، تجهیزات ساخت كشورهای اروپای شرقی برای ظرفیت 30 میلیون قالب در سال و تجهیزات ساخت داخل برای ظرفیت 20 میلیون قالب در سال مناسب می‌باشد.

3ـ2 بررسی روشهای مختلف تولید :

تولید آجر نما در دو بخش صورت می‌گیرد . بخش اول شامل آماده سازی و عمل آوری گل تبدیل آن به شمش گل و بخش دوم شامل برش شمش به آجر خام، خشك كردن آجر خام و پخت آن می‌باشد .

3-2-1- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل:

در این بخش خاك به ذرات ریز تبدیل شده، در صورت دارا بودن ریشه گیاهان، ‌این قبیل ناخالصی‌ها از آن جدا شده و به میزان 30-28 درصد به آن آب اضافه شده و گلی هموژن و یكنواخت حاصل می‌گردد. كه پس از خروج از دستگاه اكسترودر و در برش داده می‌شود . در عمل مراحل مختلف عمل آوری به نوع خاك ، وجود ناخالصی های نظیر شن و ماسه ، ریشه گیاهان و وجود ناخالصی‌ها و مواد نظیر سنگ آهك و …. در خاك بستگی دارد . برحسب خصوصیات خاك مصرفی می‌توان در خطوط مختلف تولید كه در آن تجهیزات مختلفی را به كار رفته استفاده نمود. جهت تشریح بیشتر موضوع تجهیزات و وسائلی كه در یك خط تولید آجر مورد استفاده قرار می‌گیرد را معرفی نموده و سپس خطوط مختلف تولید و خصوصیات هر یك از آنها را بیان می‌نمائیم.

3-2-1-1 تجهیزات و وسائل مختلف:

در شكل شماره 2 تصویر تجهیزات مختلف مورد مصرف در خط تولید آجر نشان داده شده است ،ذیلاً به معرفی خصوصیات هر یك از ا ین دستگاه ها می‌پردازیم .

الف ـ نقاله: شكل شماره 1و 2 شكل مذكور دو نوع نقاله را نشان می‌دهد . نقالة نوع اول ،نقاله لاستیكی ،صاف می‌باشد .شیب این نقاله می‌تواند تا 30 در جه بوده و با ظرفیت حمل بار از 30 تا 60 متر مكعب در ساعت ساخته می‌شود . نقاله شماره 2، نقالة لاستیكی با غلطكهای جانبی بوده و مقطه آن به صورت V و مقعر می باشد. این نقاله ها تا شیب 20 درجه می‌ توانند مورد استفاده قرار گیرند. و باظرفیت حمل بار از 35 متر مكعب تا 150 متر مكعب در ساعت ساخته می‌شود.

ب – دستگاههای اكسترودر: این دستگاه گل را به صورت متراكم درآورده و به شمش با مقطع مورد نیاز خارج می‌سازد.

ج – مخلوط كن دو محوره: در این دستگاه آب به خاك اضافه شده و مخلوطی هموژن یا پلاستیسیتة لازم را فراهم می‌گردد.

د- باكس فیدر : باكس فیدر دستگاهی است كه با خرید و نصب آن سه هدف دنبال می‌شود:

1ـ خاك مورد نیاز جهت مصرف 30 تا 40 دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری میكند.

2ـ خط تولید را با جریان یكنواختی تغذیه نموده و به این ترتیب از فشار به دستگاهها جلوگیری می‌نماید .

3ـ امكان اسپری نمودن آب بر روی خاك را امكان پذیر می‌سازد و به این ترتیب به عمل آوری گل كمك می‌كند .

هـ ـ آسیاب غلطكی : آسیاب غلطكی كه به خرد كردن كلوخه‌ها و تبدیل آن به خاك یا ذراتی با ابعاد حداكثر چند میلیتر قبل از وارد شدن به مخلوط كن كمك می‌كند وبه این ترتیب عمل آوری خاك را بهتر می‌سازد و به این منظور فاصله بین دو غلطك را برحسب نوع خاك مصرفی از 3 تا 5 میلمتر تنظیم می‌نمایند .

در صورتیكه در خاك مصرفی موادی نظیر سنگ آهك وجودداشته باشد به منظور خرد نمودن و پودر نمودن این گونه مواد كه وجود آنها به صورت كلوخه خرد نشده منجر به فرسودگی و خرد شدن آجر پس از مصرف در اثر جذب آب می گردد. استفاده از آسیاب غلطكی ضروریست .

دستگاه اكسترود همراه با مخلوط كن دو محوره و پُمپ تخلیه:

این دستگاه پس از مخلوط نمودن گل آنرا به صورت تكه‌ها ی گل درآورده و در محفظة خلاء كه توسط پمپ خلاء ایجاد می‌شود می‌ریزد تا پس از تخلیه هوای موجود در گل توسط قسمت پائین دستگاه كه اكسترودر می‌باشد متراكم شده و به صورت شمش از دستگاه خارج می‌شود.

زـ خرد كننده: مكانیزم این دستگاه به گونه‌ای است كه علاوه بر خرد كردن كلوخه‌ها مواد سخت داخل خاك كه تا سه موس سختی دارند، تكه‌های سنگ را از خاك جدا نموده و از خط خارج می‌سازد

ح – مخلوط من یا سرند : دستگاه مخلوط كن یا سرند هنگامی مورد استفاده قرار می‌گیرد كه در داخل خاك ریشة گیاهان و از این قبیل مواد وجود داشته باشد. كلیة تجهزات فوق بجز خرد كن و مخلوط كن یا سرند در داخل كشور ساخته می شود.

3-2-1-2 خطوط مختلف تولید با توجه به خاك مصرفی:

برحسب نوع خاك مصرفی و وجود ناخالصی هایی نظیر تكه سنگ ، ریشة گیاهان و همچنین توان سرمایه گذاری ،‌خطوط مختلفی متشكل از تجهیزات مختلف می‌توانند مورد استفاده قرار می‌گیرند . طی صفحات بعد هفت خط مختلف عمل آوری گل نشان داده شده است موارد كاربرد هر یك از خطوط فوق عبارتند از :‌

خط شماره 1:

این خطوط مركب از یك نقاله لاستیكی مقعر ، یك دستگاه مخلوط كن ،‌ یك دستگاه نقالة دیگر جهت انتقال مخلوط‌كن به دستگاه اكسترودر و یك دستگاه اكسترودر می‌باشد . این خط تولید زمانی می‌تواند استفاده قرار گیرد كه خاك مصرفی كاملاً مناسب و بدون ناخالصی‌ها یی نظیر شن و ماسه و ریشة درخت بوده و مستلزم تغذیه مداوم خاك به داخل نقاله می‌باشد.

خط شماره 2:‌

در خط شماره دو كه مشابه به خط شمارة یك باكس فیدر اضافه شده كه جریان یكنواخت خاك به خط تولید و همچنین جلوگیری از وقفه در خط باعث می‌شود.


خط شمارة 3:

در خط شماره 3 برای خاكهایی كه در داخل آنها كلوخه و شن وجود دارد مورد استفاده قرار می‌گیرد در این قسمت نسبت به خط شمارة 2 یك دستگاه آسیات غلطی اضافه شده است كه قبل از دستگاه مخلوط كن قرار گرفته و با تنظیم فاصلة دو غلطك خاك را به نرمی مورد نظر می‌رساند.

خط شمارة 4 :

در خط شماره 4 بجای دستگاه اكسترودر خط شماره 3 در نظر گرفته شده بود یك دستگاه اكسترودر وكیوم دار كه مخلوط كن نیز بهمراه دارد در نظر گرفته شده است. اكسترودر همراه با پمپ تخلیه و مخلوط كن فوق الذكر منجر به افزایش كیفیت شمش گل خروجی خواهد شد بطوریكه كیفیت آن را به كیفیت مطلوب خواهد رسانید .

خط شماره 5 :

با اضافه شدن یك دستگاه خرد كن به خط شماره 4، به خط شمارة 5 می‌رسیم این خط بایستی زمانی مورد استفاده قرار گیرد كه خاك همراه ناخالصیهای نظیر ماسه، تكه سنگ، و …. با حداكثر سختی 3 موس باشد.


 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در كارخانه آجر سفال توحید;تاسیسات گرمایشی ;خطوط مختلف تولید با توجه به خاك مصرفی

گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد كارگاه 5 هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی دوار كوپل قرار دارد بیشتر تولید

به صفحه دریافت گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن را در زیر مشاهده می کنید.

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد كارگاه 5 هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی دوار كوپل قرار دارد بیشتر تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 43

حجم فایل: 23 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتكها و رینگها 8

كارگاههای خاص 10

تجهیزات كارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب كوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای كم كربن 44

مقدمه

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد .

كارگاه 5 هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشك

4- سیخ هوا

5- كوبه

6- خط كش فلزی یا كاردك

7- الك

8- پودر تالك

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- كمپرسور هوا 5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یك مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زیادی تولید می كند .

اكثر كارها چوبی هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می كنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی كه اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد می شود كه بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است كه این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی كه تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود كه فوم نیاز به خارج كردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می كند و فقط مشكل ما این است كه گاز زیادی كه تولید می شود را از قالب خارج كنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم كاری برای قطعات زیاد می شود كه فقط لوله راهگاه را خارج می كنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مركز – سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه – بار ریزی – درجه حرارت – مهم است جنس فلزی فولاد – فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنك شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بكشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است كه دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای كیفیت بالا . قطعه دارای ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد كارگاهی 4 كوره القایی كه یكی با 2 تن ظرفیت بزرگترین كوره می باشد .

كوره القایی با فركانس بالا ، متوسط ، پائین

در فركانس بالا تلاطم كم می باشد .

در فركانس پائین سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره كوره كمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مركز عمودی

انواع و اقسام غلتكها و رینگها :

دور دستگاه با چیفكتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یك ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مركز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مركز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می كند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطكهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr كه سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود كارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست كاری می كنند .

توزیع كاربید در شبكه برای ریخته گری غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهای تعیین می شود .

قالب را توسط مكپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مركز افقی پوشش زیر كن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع كاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یك ماسه معدنی هستند كه در این كارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می كنند كه پودر زغالی یا دكسترین یك فیلم سطحی تشكیل می دهد .

در این كارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط كامپیوتر انجام می شود . كربن از مركز قطر اصلی قالب آن را تعیین می كند كه نداشتن یك قالب سانتریفوژ كه ساختن قالبها گران می باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

كوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- كوئیچ 4- دستگاه شات بلات

كارگاههای خاص :

بالا بردن در صد كربن C % برای كم كردن خوردگی در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفیت كنوتور 400 كیلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زیاد كردن آن است . كوره پیروكسن برای پخت موم .

قطعات خاص : صنایع دفاع – قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد ، دارای ساختار كاربیدی كه كاربیدها سخت می باشند كه با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

كاربیده ها اگر دارای ترك شوند و این تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پی خواهد داشت .

انحلال كاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند . آستینت باقیمانده مشكل ساز است به همین خاطر تمپر می كنیم كه آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم .

قطعات صنایع دفاع :

بخار اسید نیتریك در این مواد 80 درجه سانتیگراد می باشد . در هر 10 درجه 10 درجه قدرت خوردندگی بالا می رود . این قطعات برای تهیه باروت TNT بكار می روند .

های سیلیكن IRON – چدن 1/0 % كربن 75/14 % ، Si

آلیاژهای خاص فقط در این شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتی ممكن است بتركد . رینگ در سانتی فوژ عمودی از جنس فولاد ساخته می شود .

قطعات زیر 1 كیلو گرم حداقل تراشكاری را دارند و همچنین تمیز كار باید باشند و بهتر است برای اینگونه قطعات از ریخته گری دقیق استفاده شود .

تجهیزات كارگاه ریخته گری

در كارگاه ریخته گری به طور كلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می كنند . اما كل این مراحل كه به سادگی بیان شد احتیاج به مدت زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی كه جهت تولید یك قطعه به كار گرفته می شود را بیان می كنیم :

1- ماسه : اولین ماده‌ای كه برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در كارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

1-1) ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

1-2) ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

1-3) ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار 6% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه می شود ، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با آن كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

1-4) ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم آنها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کار آموزی كارگاه ذوب فلزات مدرن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
انواع روشهای قالبگیری در كارگاه ;عوامل موثر در انتخاب كوره ;برخی از مشخصه های سنماتیت

گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود

به صفحه دریافت گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان را در زیر مشاهده می کنید.

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 29

حجم فایل: 23 کیلو بایت

مقدمه :

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- كائولن سركویر 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- كائولن تاكستان 6- تعولیت مساوی 9- تاك تیدار

قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

كه سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت كاشی در كارخانة كاشی اصفهان از 5 مرحله تشكیل شده است كه ما در مورد هر یك از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این كارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت كوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – كه در هر یك از این مراحل باید كارهایی بر روی خاك و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا كاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این كارخانه كه تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشكیل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاك 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الك 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بیسكیویت 8- داخل كوره پختن 9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشی اصفهان مصرف می كند عبارتند از :

1- تالك 2 رود 3600 كیلوگرم 2- كلسیت 4350 كیلوگرم 3- فلدسپار 8700 كیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 كیلوگرم 6- كائولن تاكستان 11100 كیلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كیلوگرم 8- قلیپاق 14400 كیلوگرم 9- كاشی لعابدار 14550 كیلوگرم 10- خرابا بیسكویت 15000 كیلوگرم به این فرمول 100 كیلو چسب سیلیكات مایع و 75 كیلوكربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه كارخانه كاشی اصفهان از 9 آسیاب تشكیل شده است كه ظرفیت هر آسیاب 30 متر مكعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاكهای متفاوت وزن كرده به وسیله دستگاه باكسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الكترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد كه داخل آسیابهای از جنس پلاستیك می باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و یا اینكه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می كنند و به مدت 13 ساعت كار می كند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز كرده ، و نمونه برداری كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می كنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیكوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الك یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد كه توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الكها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میكسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد كه ظرفیت هر یك 90 متر مكعب می باشد كه وظیفه هر یك متفاوت است یكی از آنها شارژ مواد است یكی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد كه عملیات اسیدی كردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی كردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند كوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می كند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می كشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بكشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممكن است كه اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی كردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت كه باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس كردن شكل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسكوزیته مشكل فنی دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پایین می آید چونكه نیروی بیشتری برای حركت می خواهیم و اگر وسیكوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و كائولن می باشد كه آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 كیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب كردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن كلاً ایرانی می باشد و در داخل كشور تولید می شود و مكانهایی كه احتیاجات این كارخانه و این قسمت را تغذیه می كنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – كائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد كه بعد از آن به وسیله الك ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی كه فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا می باشد . و الكل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسكوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میكرونت رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و سایش 2 كاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد كه 50% حجم گلوله 12 اینچی – و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی تركی – اردكان یزد كه مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الك می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت كار می كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در كاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر كه ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – كیمیای رازی – چسب كه مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الك می كنند . C=دانسیته و ویسكوزیته متر اندازه گیری می كنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناك استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشی اصفهان از 11 پرس تشكیل شده كه در هر پرس چند نوع كاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

كه سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی تركهای داخلی كه به صورت هوا و حباب مشخص می شود كه این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول كاشی 1/226 و حداكثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض كاشی 200 و حداكثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك می باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی كه یكی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس كردن .

C سایز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان كم – اسپارك و ساده كه مستقیماً داخل كوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

«مشخصات پشت كاشی و خواندن نوع قالب و پرس كاشی »

خواندن نوع قالب و پرس كاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A B C D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال پرس 10 می باشد .

قالبهای رایج عبارتند از F E D C B A

«چند نكته راجع به پرسها »‌

پرسهای 1و2و3و4 ریلی می باشند و داخل كوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .

هر واگن 28 پیل یاستون كاشی دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داریم كه پرس 3 قالبی برای سایز كاشی با ابعاد 30*20 داریم .

پرسهای 1 و 2 ، 4 قالبی پرس های 10و11 ، نیز 4 قالبی می باشند .

پرس 4 ، 3 قالبی و پرسهای 7و8و9 ، 2 قالبی می باشند .

هر كاست 800 –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اینكار جواب نداد باید كاست عوض شود .

وقتی كه كاست قالب عوض می شود اولین كنترل مهم كه باید انجام شود ضخامت كاشی ها می باشد.

برطرف كردن این مشكل با مكانیك می باشد .

ضخامت كاشی مهم ترین قسمت می باشد كه اگر و پهنا و نازكی كاشی زیاد باشد شابلون پاره می‌شود و در دسته بندی و غیره مشكل پدید می آید .

برای رفع اختلاف ضخامت كاشی ها سمت راست كاشی ها با سمت چپ كاشی ها مقایسه می شود .

یعنی قالبهای A D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این 2 قسمت وارد می شود .

برای این منظور ما نیز قالبهای A D آنها را منظور پرسهای واحد 1 را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A D را با هم مقایسه كردیم .

قالب 1 A 15/7

D 1/7

قالب 2 A 3/7

D 35/7

قالب 4 A 4/7

C 4/7

قالب 7 A 4/7

B 4/7

قالب 8 A 4/7

B 4/7

قالب 9 A 4/7

B 1/7

قالب 10 A 45/7

D 4/7

قالب 11 A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسیله دستگاه هایی كه به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود 36 الی 50 و اگر به 55 درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال 36تا 38 است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای كه كوره یا تراورز كه حدوداً 110 میلی متر است و فاصله ای كه Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقیقه وارد می‌كند حدوداً 5/10 ضربه می باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقیقه 63 كاشی تولید می شود .

ضخامت كاشی كه بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و 2 فاكتور اصلی می باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشی خام از 5 به بالا و از 9 نمی گذراند تجاوز كند . بیسكویت باید از mm 150 بالا باشد . كاشی لعاب خورده از 150 نباید پایین باشد .

قسمت كوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع كوره 1- كوره تونلی 2- كوره رولری تشكیل شده است كه كوره تونلی را به اول شرح می دهیم .

A كوره تونلی : كوره تونلی از 3 كوره بیسكویت – 3 كوره لعاب تشكیل شده است .

این كوره ها از 2 منطقه پخت و خنك كننده تشكیل شده كه می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمكن – پخت – پخت اصلی – راپید كولینگ – كولینگ تشكیل شده است .

منطقه پیش گرمكن : در این منطقه تعداد مشعل ها كم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، یك بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای كوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودكش اصلی ، كه مهمترین بخش كوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از كوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .

و فن گرم كردن منطقه پیش گرمكن دمای پایین وبالای كوره ، با واگن را نیز تا حدودی یكنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودكش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مكش فن دودكش با فن اصلی ، به وسیله آمپری كه با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتیك یا دستی تغییر می كند . مقدار مكش دودكش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت كوره دارد .

بخش دیگری از هوای ورودی به كوره توسط دودكش دیگر كه دودكش طبیعی نامیده می شود خارج می شود و دودكش طبیعی بدون فن می باشد و مقدار مكش آن توسط دریچه های آجری تنظیم می گردد .

در قسمت كولینگ كوره دیواره 2 جداره است و فضای بین 2 جداره به وسیله جریان هوای چند فن خنك می شود كه در محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك می گردد بنابراین در این قسمت جریان هوا مستقیماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپیدكولینگ كه بعد از منطقه پخت شروع می شود جریان هوای سرد با دمیدن به زیر ضخامت واگن سریعاً حدود 400 درجه سانتیگراد دمای محصول را پایین می آورد هوای گرم شده از طریق دودكش طبیعی خارج می شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبیه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نیز به جداره و گاز و هوای سوخته جهت ممانعت از ورود هوای سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهای كوره با جریان هوا نوعی درب ایجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته می شود و در طول كوره توسط شیارهای شن كه تیغه های واگن در آن حركت می كند این آب بندی یا گاز بندی جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نیز به وسیله نقالهای نسوز به هم جفت می شود تاورود و خروج هوا جلوگیری شود ریلها را بر روی واگن یا فاصله می گذارند تا درست پخته شوند . پیل گذاشتن روی كاشی خام برای جلوگیری از ناب دار شدن كاشی می باشد .

درایر : بیسكویت چیده شده بر روی واگن قبل از ورود به كوره به دلیل آنكه 6% رطوبت دارد به داخل خشك كن یا درایر فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دمای درایر تا 120 درجه سانتیگراد می باشد كه گرمای آن از منطقه كولینگ كوره های بیسكویت تامین می شود . مدت اقامت واگن در درایر بستگی به سرعت كوره دارد و تقریباً درصد زمان پخت یا اقامت در كوره می باشد . 2 تا دودكش موجود كه یكی رزوی می باشد مقدار هر 1 به وسیله سردموتور كه دستی می باشد و برقی نیز می باشد . 70 گروه كه برای هر گروه انشعاب كه از ارینیس ، فیلتر ، سیتر و مسیر تخلیه است . مواقع قطع بق كه بسته می‌شود وسیله یك طرفه ریگراتور برای تغییر ورودی یك فن وجود دارد . مشعل ها دارای پیلوت می‌باشد در قسمت بیش پخت تابلوی اكسیداسیون با اندازه گیری گاز هوا فن های خنگ كننده با مكنده هوای گرم كه از داخل سقف می كشد دود گوگرد و اسید سولفوریك باعث خوردگی كوره می‌شود. و مصرف گاز كوره تونلی 3 برابر رولری می باشد . كوره تونلی در قسمت آخر بسیار تنگ می شود كه حدود 12 سانتی متر كم می شود و فاصله كاشی ها و دیواره كوره بسیار كم می شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب می كنند و گرما به پایین نمی آید . بعد از پختن واگن ها روی خط انتظار می روند كه برای لعاب آماده می شود .

تابلوها : از پایین به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهای سبز می باشد بعد از آن راپیدكولینگ بعد از ن واگن سرد می شود به تدریج هوای محیط و سمت راست باد 2 پنكه است كه كار خنك كننده می كند .

بعد از آن علامتهای جك روغن می باشد و برقی است كه فشار روغن را برروی یك سطح وارد میكند.

چراغهای جك عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop – return

دستگاهی كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان می دهد كه معمولاً 30 ترموكوبل وجود دارد .

علامت A مال هواكش ها و دودكشها می باشد . دستگاهی كه درایرها را نشان می دهدكه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد كه 120 درجه حرارت دارد وارد كوره می شود .

مشخصات كوره تونلی :

كوره تونلی واحد 1 آلمانی و از كارخانه ویرهومر می باشد . عرض آن 83/2 سانتیمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتیمتر از فنداسیون وی ، عرض مفید 1460 – 3 كوره بیسكویت كه 100 متر طول و 45 واگن در یك كوره جای می گیرد – هر پیل 110 كاشی دارد هر واگن بزرگ 28 پیل دارد .

معایب كوره تونلی :

1- گاز حاصل از سوخت بین كوره كه از كوره بیرون و باعث تنگی نفس می شود.

2- گرد و خاك پرس هاكه مكنده ها می كشند .

3- سنگینی واگن ها

4- گرمای بسیار زیاد حتی در بیرون از كوره

5- برق گرفتگی در تابلوهای كوره

6- نشتی گاز و پاره گی لوله ها

7- گرفتگی مكنده ها و دودكش ها

معایب مهندس كاشی پخته شده ازكوره :

1- شكست با ترك : كه در اثر ضربه در كوره و بعدا در كوره لعاب باز می شود .

2- لكه زرد یا قهوه ای شدن

3- كوچك و بزرگ شدن ابعاد

4- تاب پیدا كردن

5- دفع نشدن گازهای كربن وگوگرد كه گاز كربن باعث سیاه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه می شود .

معایب در كوره لعاب :

1- شكست 2- ترك 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ایجاد جوش زدگی 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگی لعاب (پوسته پرتغالی شدن) 8- موجدار شدن سطح كاشی

بعضی تركها در بیسكویت خیلی ریز بوده و لعاب می خورد و در كوره باز می شود و پیش روی نیز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترك در وسط نمی رود و از مركز دور می زند و اگر بر اثر ناپایداری و مقاومت باشد از وسط نیز می رود .

كوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع كمتر دارد چون می خواهند به اختلاف دمای كمتری برسند و اگر ترك بیسكویتی زیاد باشد اختلاف رنگ هم پیدا می شود .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان;تهیه رنگ و لعاب;قسمت كنترل كیفی مواد آزمایشگاه

گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

شركت صنایع كاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11961 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلا

به صفحه دریافت گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر را در زیر مشاهده می کنید.

شركت صنایع كاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11961 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلا

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 49

حجم فایل: 29 کیلو بایت

فهرست مطالبعنوان صفحه

مقدمه 1

آزمایشگاه كارخانه 3

آسیاب های آزمایشگاهی 4

انواع خاكهای سرامیكی 4

سنگ شكنها 6

آسیاب 12

مواد افزودنی 13

فلوكولانتها 14

اسپری درایر 15

سیلو 17

پرس 18

كوره ها 19

لعاب 20

كائولن 27

طبقه بندی لعاب 32

تغییر لعاب شفاف 26

اكسیدهای رنگ كننده 37

مراحل تولید كاشی لعاب خورده 41

معاب لعاب 43

سوراخ شدن لعاب 45

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شركت صنایع كاشی خزر

شركت صنایع كاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و كوره ها از كشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشكلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع كشور و علاقمندی و پشتكار مهندسین و كارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و كوره های بیسكوئیت و لعاب به كشور وارد و با نظر كارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی كه از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از كارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شركت به میزان یك میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شركت از تسهیلات اعتباری بانك تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارك مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب كوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه كارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع كاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شركت صنایع كاشی خزر در جهت خود كفائی و تولید كاشی با كیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده كه با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص كیفیت فیزیكی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با كیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه كار خود قرار داده است .

آزمایشگاه كارخانه

آزمایشگاه یك كارخانه كوچك است كه متخصصان در درون این كارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاك مورد آزمایش است . بدین معنی كه اگر خاك مورد آزمایش را كه مرغوبیت كافی ندارد ، تایید كنند .تمامی تولیدات كارخانه ، تولیداتی بدون كیفیت و فاقد ارزش می شود كه سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل كارخانه كوچك گفته می شود كه تمامی مراحلی را كه برای تولید یك كاشی در محیط كارخانه لازم است به صورت كوچكتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذكر است كه هر كارخانه تولیدی نیاز به یك آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاكهایی كه معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاك است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اكسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشكیل دهنده خاك تمام مراحل تولید كاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید كاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاكهای مصرفی بازگو می كنند .

آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد تركیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود كه جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیكی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یك موتور الكتریكی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حركت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می كند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حركت كند . دانه ها به ذرات كوچكتری تبدیل می شود

انواع خاكهای سرامیكی

به طور كلی خاكهای سرامیكی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاكهای نوع اول :

خاكهای نوع اول خاكهایی است كه در كنار صخره های مادر كه فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین كه به داخل آن نفوذ می كند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این كار را انجام می دهند و در نتیجه خاكی به وجود می آورند كه كائولن نام دارد .

یكی از انواع مهم گل سرامیك كه مورد استفاده زیادی دارد كائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیك سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد كوره هایی كه درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . كائولن در چین بیشتر از هر كجای دیگری یافت می شود . چسبندگی كائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیكی بسیار مناسب است . سرامیك سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی كم دوامی از كائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند كوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به كائولن اضافه كنند تا بتوانند مواد سرامیكی را كه سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

كائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی كمتری دارد كائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . كائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاكهای نوع دوم

خاكهای نوع دوم آنهایی هستند كه از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاكهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاكهای نوع اول است .

خاكهای نوع دوم از نظر تركیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها كه كائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع كائولن بسیار كمیاب است.

بال كلی كه یكی از انواع خاكهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال كلی برخلاف كائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال كلی و كائولن هر دو مكمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می كنند . نقطه ذوب بال كلی 1300 و انقباض بال كلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی كه چسبندگی كمتری دارند مصرف می كنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی كه بیشتر برای تولید كاشی و ظرفهای معمولی سرامیكی به كار می رود گل معمولی سرامیك یا ارتن ور است كه دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاكهایی است كه به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این كار باید بهینه ترین روش را انتخاب كرد كه كمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امكان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می كنند .

بعد از اینكه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به كارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شكنهای موجود در كارخانه آنها را به قطعات بسیار كوچكتر تبدیل می كنند .

سنگ شكنها

سنگ شكنها ماشینهایی هستند كه وظیفه كاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

1- سنگ شكنهایی كه با نیروی فشار كار می كنند مانند سنگ شكنهای فكی ، مخروطی ، غلتكی

2- سنگ شكنهایی كه با ضربه عمل می كنند مانند سنگ شكنهای چكشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیكی ، فلدسپار است كه به صورت سنگ معدنی به كارخانجات برده می شود .سنگ شكنهای موجود در كارخانجات مواد اولیه سرامیكی را از شكل معدنی تا اندازه ای خرد می كنند كه برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداكثر 15 میلی متر باشد .)

در این كارخانه از سه نوع سنگ شكن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شكن فكی قرار دارد كه سنگهای عظیم الجثه را به قطعات كوچكتری تبدیل می كند .سنگ شكن فكی معمولا برای خرد كردن سنگهای سخت استفاده میشود.

سنگ شكن های فكی

این سنگ شكنها دارای دو فك هستند كه یكی ثابت و دیگری متحرك می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شكنها از دو صفحه كه نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشكیل می شود كه یكی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای كه نسبت به فك دیگر كه ثابت است باز و بسته می شود . فكها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شكنهای فكی دندانه دار جهت خرد كردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .

نحوه شكستن سنگ توسط سنگ شكنهای فكی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شكن میگذارند، این سنگها بین فكها محكم گرفته شده و گیر می كند زیرا فكها در حال حركت به طرف یكدیگرند. سرعت این حركت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فك متحرك سرعتش كمتر خواهد بود . باید برای یك سنگ در هر مرحله كه بین د.و فك خرد می شود زمان كافی وجود داشته باشد تا قبل از آنكه مجددا بین دو فك گیر كند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شكن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است كه مجددا لای فكها گیر كند در هر بار خرد كردن ابتدا فك متحرك خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن كاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییكه سنگ شكن به انتهای كورس (مسیر حركت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فكها از یكدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می كنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینكه از سنگ شكن فكی عبور كرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شكن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا كنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شكن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است كه سنگهای خرد شده در شنگ شكن فكی را به سنگ شكن دیگری به نام سنگ شكن ژیراتوری منتقل كنیم. هدف از این كار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.

سنگ شكن ژیراتوری

این سنگ شكن اساسا تشكیل شده است از محور د.وكی شكل بلند كه دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مركز قرار دارد راس محور درون یك توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقیقه می باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مركز دوران مینماید . در این سنگ شكن نیز حداكثر تغییر مكان مخروط سنگ شكن در نزدیكی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه كردن مواد در دستگاه در هنگام كار می شود . در نتیجه سنگ شكن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شكنها در مقایسه با سنگ شكنهای فكی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شكن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است .

سنگ شكن ژیراتوری معمولا دركارخانه یك مدار بسته قرار می گیرد به دلیل اینكه سنگهایی كه به خوبی نتوانسته اند ریز بشوند دوباره ازسنگ شكن ژیراتوری عبور كرده وبه ذرات ریز تبدیل می شوند و این مرحله تا زمانی كه ذرات به انـــدازه دلخواه برسند ادامه پیدا می كند.سنگ شكن ژیراتوری معمولا برای سنگهای نرم مورد استفاده قرار میگردد.

سنگ شكن box feder

وظیفه این دستگاه كاهش اندازه سنگ هایی است كه از سنگ شكن خارج می شود در داخل این دستگاه سنگهای خرد شده ای مانند كائولن ،تالك ،بنتونیت و … توسط سنگ شكن box feder خرد و با هم مخلوط می شوند (البته نسبت وزنی هر كدام از سنگهای خرد شده با توجه به كیفیت مورد نظر كارخانه متغیر است) سپس سنگهای خرد شده در داخل خرد كننده نهایی رفته و به صورت پودر در می آید، وتوسط جابجاكننده تسمه ای به آسیاب منتقل می شود،كه بعد به شرح آن خواهیم پرداخت.

آسیاب

آسیاب ها ماشینهایی هستند كه وظیفه نرم كردن (ریز كردن )دانه را بر عهده دارند . آسیابها با سایش و ساییدن موجب نرم شدن مواد می شوند .

مواد ورودی به آسیابها معمولا مواد خرد شده ای هستند كه به وسیله سنگ شكنها خرد شده اند و باید برای كاهش ادامه ابعاد بوسیله سایش به آسیابها سپرده شوند . معمولا دانه های ورودی به آسیاب حداكثر دارای 15 میلی متر است و دانه های خروجی از آن می تواند تا 15 میكرون كاهش یابد. در محیط كارخانه از دو نوع آسیاب استفاده می شود كه به شرح و توضیح آنها می پردازیم .

آسیاب گلوله ای یا بالمیل

بـــار ورودی به آسیابهای گلوله ای معمولا دارای ابعادی حداكثر 70 میلی متر می باشد و محصول خرد شده نیز دارای ابعادی كوچكتر از 2% میلی متر می باشد . به طور كلی در شرایط یكسان میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاب است و هرچه این طول بیشتر باشد محصول خرد شده دانه ریزتر می باشد .

در مرحله آسیاب كردن ابتدا برای تهیه دوغاب ، مواد افزودنی مانند آب، چسبها را به ذرات ریز كه همان خاك است اضافه می كنیم.

آب یكی از مهمترین عوامل تهیه دوغاب می باشد و دلایل عمده ای برای استفاده از آن می باشد كه عبارتند از : 1- ارزان بودن 2-در دسترس بودن 3-فراوان بودن

چسبها موادی هستند كه به دوغاب اضافه می كنند وباعث چسبندگی بیشتر بین ذرات دوغاب می شود.

حالا خاك را درون بالمیل می ریزند و آن را هم می زنند. سپس آب و كربنات باریم و چسب ها را به آن اضافه می كنند وتوسط بالمیل دوباره آن را هم می زنند تا دوغابی را تهیه می كنند . دوغاب تهیه شده را توسط لوله هایی به الك( ویبراتور) هدایت میشوند و از الك( ویبراتور) می گذرانند . در این موارد معمولا از الكهای بسیار ریز استفاده میكنند . این كار سبب می شود كه الك اجازه ندهد كه دوغابهایی كه به صورت كلوخه ای در آمده ار الك عبور كند و تقریبا دوغاب روانی از الك عبور می كند.

دوغاب بعد از اینكه از الك عبور كرد به بلنجر برده می شود . سرعت بلنجر در حدود R/M90 و به صورت 8 ضلعی می باشد.

در این مرحله اگرنظر كارشناسان این باشد كه دوغاب به دست آمده شل و یا سفت است از مواد افزودنی مانند فلكولانت ودفلوكولانت استفاده میكنند تا شل و یا سفت( لختگی) دوغاب را از بین ببرند .

مواد افزودنی:

موادی هسنتد كه .جهت بهبود كیفیت دوغاب مورد نظر اضافه می شوند.

دفلوكولانت

دفلوكولانت مواد افزودنی هستند كه در دوغاب حالت روانی ایجاد می كنند. اگر دوغاب تهیه شده به تشخیص كارشناسان شل بود به آن مقداری روانساز اضافه می كنند .

علت استفاده از دفلوكولانتها به این دلیل است كه در دوغاب ها 40تا 60 درصد آب استفاده می شود و محصول نهایی باید عاری از آب بوده و این میزان آب باید ا زقطعات سرامیكی خارج شود

مزایای استفاده از روانساز:

1- كاهش زمان آسیاب كردن

2- كاهش انرژی مصرف

3- افزایش دانسیته دوغاب

دفلوكولانت ها هم به صورت تركیبات آلی و هم به صورت تركیبات معدنی موجود می باشند .كربنات سدیم و سیلیكات سدیم از مهمترین دفلوكولانتها هستند .

فلوكولانتها

فلوكولانتها مواد افزودنی هستند كه در دوغاب حالت سفتی ولختگی ایجاد می كنند اگر دوغاب تهیه شده به تایید كارشناسان روانی زیادی داشته باشد در این صورت به دوغاب فلوكولانت اضافه می كنند .تا ویزكوزیته دوغاب بیشتر شود و از روانی آن كا سته شود . علت استفاده از فلوكولانت ها افزایش خاصیت پلاستیسیته و كار پذیری بدنه است .

فلوئورید كلسیم به عنوان یك فلوكولانت و یك لخته كننده در خلال آسیاب كردن مورد استفاده قرار می گیرند . بعد از این مرحله توسط لوله به همزن منتقل می شوند قبل از ورود به همزن الك ها نصب شده اند و دوغاب از الك می گذرد الك از ورود دوغا بهای كلوخه ای جلوگیری می نماید .این الك ها دارای چشمه های بسیار ریزی هستند كه فقط دوغابهای روان، توان گذر از آن را دارند و بقیه در الك باقی می مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالك به همزن پروانه ای منتقل می كنند این هم زن استوانه ای بوده و درون آن یك میله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هایی متصل است كه این پروانه حركت می كند .این كار سبب یكنواختی در دوغاب می شود. دوغاب به مدت 24 ساعت در همزن باقی می ماند و سپس توسط لوله هایی به اسپری درایرمنتقل می شود .

اسپری درایردستگاهی است برای تبدیل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفی در دمای 570 ،كه برای پرس استفاده می شود.گرانول : یك جسم كه به شكل دایره می باشد مجموعه ای از ذرات میكرونی كه در كنار هم قرار گرفته و تبدیل به ذرات میلیمتری می شود .

مراحل كار اسپری درایر :

1- اسپری كردن مواد به صورت دوغاب برای تبدیل به ذرات ریز (توسط نازل)

2- قرار گرفتن مواد اسپری شده در مجاورت یك گاز داغ مثل هوا یا بخار آب برای كاهش رطوبت مواد

3- موادی كه باید خشك شوند به وسیله وسایل اتمیزه كننده به صورت ذرات ریز و بسیار كوچك در می آیند .این عمل توسط افشانكهای خاصی انجام می گیرد

4- مواد خشك شده در انتهای اسپری درایر جمع شده و برا ی استفاده های بعدی از سیستم خارج می شوند

بعد از این مرحله گرانول یا ذرات ریزپودر كه در انتهای اسیری درایر جمع شده اند را توسط جابه جا كننده به سیلوها منتقل می كننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداری می شود.

جابه جا كننده تسمه ای

یكی از انواع جابه جاكننده هاست كه از یك تسمه مدار بسته از جنس پلاستیك برای جابه جا كردن مواد مورد استفاده قرار میگیرد .در این سیستم جابجایی، سرعت جابجایی حدود 3 متر در ثانیه بوده ولی امكان ساخت برای افزایش سرعت تا شش متر در ثانیه را نیز دارا می باشد .ازانواع تسمه های مورد استفاده تسمه پارچه ای می باشد .

سیلو

مخزنهای استوانه ای شكلی است كه از بتون یا ورق فلزی ساخته شده و معمولا گرانولها را در این سیلوها نگهداری و ذخیره می كنند .مواد ذخیره شدنی كه همان گرانولها هستند از بالا وارد سیلو می شوند و از پایین آن برداشت می شود . نكته قابل توجه این است كه اگر خروج مواد از طریق خروجی سیلو بیش از مقدا ردلخواه باشد

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در صنایع كاشی خزر ;مراحل تولید كاشی لعاب خورده ;آسیاب های آزمایشگاهی

گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار) رشته گزارش کارآموزی و کارورزی doc

از جمله وظایف هر كارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است موضوع ایمنی مخصوصاً در كاركاهایی صافكاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشكاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر كارگاه ها می باشد

به صفحه دریافت گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار) خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار) همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار) را در زیر مشاهده می کنید.

از جمله وظایف هر كارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است موضوع ایمنی مخصوصاً در كاركاهایی صافكاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشكاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر كارگاه ها می باشد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 28 کیلو بایت

نكات ایمنی

از جمله وظایف هر كارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است . موضوع ایمنی مخصوصاً در كاركاهایی صافكاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشكاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر كارگاه ها می باشد .

از طرف دیگر چون كف این نوع كارگاهها پر از قطعات كوچك و بزرگ بدنة اتومبیل با لبه های تیز و برنده می باشد ، لذا امكان بوجود آمدن بریدگی و ایجاد زخم زیاد است .

یكی از شرایط اساسی ، رعایت مقررات ایمنی و رفتار صحیح هر یك از افراد كارگاه است ، مثلاً شوخی كردن و دویدن نه تنها باعث بوجود آمدن حوادث ناگواری می گردد ، بلكه از پیشرفت كار سایر كار گران جلوگیری
می كند .

كلیة كارگاههای صافكاری بدنة اتومبیل باید دارای وسایل ضد حریق كافی باشد و هریك از كاركنان لازم است طرز استفاده از این دستگاهها را بداند . و سرپرست كارگاه نیز باید مسئولیت كنترل آنها رابه عهده بگیرد .

در كارگاههای صافكاری اتومبیل لازم است نكات ایمنی زیر رعایت گردد:

هنگام استفاده از سنگ سمباده جهت صافكاری بدنة اتومبیل باید از ماسك مخصوص استفاده كرد .

كارگاه صافكاری باید به اندازة كافی روشن باشد ، زیرا نور كم باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن پا روی اشیاء كف كارگاه می شود .

چون هنگامی كه صافكاری باید بدنة اتومبیل ضربه وارد كرد از این رو ممكن است ایجاد اتصال كوتاه در سیستم برق اتومبیل گردیده و باعث آتش سوزی شود . بنابراین هنگامی كه اتومبیلی جهت صافكاری به كارگاه آورده می شود قبل از هركاری باید سیمهای اصلی برق آن را از باتری جدا كرد .

یكی از مشكلات كارگاه صافكاری جداكردن قطعات مختلف اتومبیل برای دسترسی بیشتر به قسمتهای قابل تغییر است ، در این موارد باید قطعات جدا شده را به دقت و با رعایت اصول ایمنی در كنار دیوار وجای دیگری كه از دسترس دیگران دور باشد قرار داد.

كف كارگاه باید كاملاً تمیز بوده و از هرگونه مواد روغنی و رنگی پاك باشد . زیرا قطرات روغن و مواد رنگی علاوه بر اینكه به آتش سوزی كمك می كنند همچنین ممكن است باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن افراد كارگاه و دیگران گردد.

بسیاری از عملیات صافكاری در حالی كه اتومبیل روی جك و خرك قرار دارد انجام می گیرد ، در چنین مواردی باید دقت كرد اتومبیل بطور مطمئن روی جك یا خرك قرار گرفته باشد و گر از جك های متحرك استفاده می شودذ باید دقت كنید دستة آن در سر راه دیگران قرار نگیرد ، زیرا باگذاشتن پا بر روی دستة آن ، اتومبیل یكمرتبه پایین آمده و باعث بروز حوادث ناگواری می گردد .

رعایت اصول ایمنی در مورد بكار بردن ابزار كار :

هرگز از سوهان های بدون دستة محافظ نباید استفاده كرد زیرا ممكن است دست با برخورد به آنها بریده شود . و نیز از سوهان نباید به عنوان چكش استفاده كرد ، زیرا جنس سوهان از فولاد شكننده ساخته شده است و ممكن است قطعاتی از آن كنده شده و به خود یا اطرافیان آسیب برساند .

با چكش به سطح سندان ها نباید كوبید چون ممكن است ذرات فلز به صورت شما یا سایرین پریده و ایجاد بریدگی یا احتمال كوری كند . در مورد چكشها باید مطمئن بود كه سر آنها به دسته به خوبی محك شده است در غیر این صورت هنگام ضربه زدن ممكن است سر چكش از دسته جدا شده و حوادث ناگواری را به بار آورد .

اگرسر قلم ، سائیده شده ویا دندانه دندانه شده باشد باید آن را كنار گذاشت ویا تعمیر كرد . چون همیشه امكان پارشه شدن تسمه ویا در رفتن چرخ سمباده ها وجود دارد بهتر است هنگام كار بااین وسایل خود را از سر راه قطعات چرخنده بادور زیاد دور نگه داریم زیرا این قطعات با سرعت زیادی كه دارند اگر پرت شوند و با كسی برخورد كنند باعث ایجاد زخم ها و جراحت های شدیدی می شود . ابزاری كه با هوای فشرده كار می كنند از وسایل بسیار مهم كارگاه های صافكاری بدنة اتو مبیل می باشد . در مورد كار سر شیلنگ های هوا را نباید بطرف كسی گرفت زیرا جریان هوا با فشار زیاد ، گرد و خاك و ذرات مختلف را به صورت شخص پاشیده باعث ناراحتی می گردد . هنگام كار با موتور ها و دستگاههای چرخنده ، دقت كنید كه گوشه های آزاد لباس و روپوش كار به آن گیر نكند . دنبالة كراوات را باید داخل پیراهن گذاشت ، اگر از لباس آستین بلند و گشاد استفاده می كنید ، سر دستهای آن را ببندید . كلاه بی لبة ایمنتر از كلاه لبه داراست . زیرا در بعضی موارد لبة كلاه به ماشین گیر می كند.

در مورد بكار بردن گاز اكسیژن و استیلن چند نكتة ایمنی را باید رعایت كرد :

هرگز نگذارید روغن و گریس با اكسیژن فشرده تماس پیدا كند .

هرگز محل جوشكاری یا منحل برش را روغن كاری نكنید .

هرگز از اكسیژن فشرده به عنوان هوای فشرده یا منبع فشار استفاده نكنید زیرا ممكن است باعث آتش سوزی و انفجار گردد .

قبل از اقدام به عمل جوشكاری اطمینان پیدا كنید كه جرقه وشعله و قطعات داغ فلز باعث آتش سوزی نخواهد شد .

هنگام كار با مشعل همیشه از ماسك محافظ استفاده كنید .

دقت كنید فاصلة بین سیلندر اكسیژن و استیلن با محل كار صاف و بدون مانع باشد ، چون ممكن است به تنظیم فوری احتیاج باشد .

برای روشن كردن مشعل از فندك استفاده كنید ، زیرا ممكن است كبریت دست شما را بسوزاند .

گاز استیلن را نباید در محلی كه احتمال آتش سوزی وجود دار باز كنید .

قبل از شروع كار لوازم را كنترل كنید .

برای جوش دادن مخزن های بنزین و روغن از استیلن استفاده نكنید .

سیلندرهای اكسیژن و استیلن باید روی چرخ های مخصوص قرار بگیرد و یا به پایة محكمی بسته شود تا سقوط نكند .

صافكاری بدنة اتومبیل :

كار یك صافكار تعمیر و صافكاری قسمت های صدمه دیدة بدنة اتومبیل است . یك صافكار با دیدن و لمس كردن بدنة ماشین باید عیب های آن را تشخیص بدهد و با آگاهی از روشهای صافكاری و ابزار و مصالح مورد نیاز ، وسایل حفاظتی ( عینك ، دستكش ، پیش بند و پوتین ) انتخاب كرده و عمل صافكاری را انجام دهد.

قبل از اینكه از كارههای صافكاری و تكنیك های آن صحبت شود ، ابتدا باید با چگونگی ساختمان بدنة انواع اتومبیل و همچنین ابزار مورد استفاده در این حرفه آشنا شویم .

ساختمان بدنة اتومبیل :

امروزه بدنه اتومبیل به دوطریق ساخته می شود .

الف – بدنه و شاسی یكپارچه است .

ب – شاسی و بدنه از هم جدا است .

در بدنة یكپارچه با شاسی ، قطعات فولادی به هم جوش داده شده و تركیب كلیة ساختمان اتومبیل را تشكیل می دهد .

در بدنه و شاسی جدا از هم : بدنه و شاسی هر كدام بطور مجزا ساخته شده و سپس بر روی هم سوار می شود .

مطالب كوتاهی دربارة طرح بدنة اتومبیل :

این قطعات بر حسب نوع و اندازة اتومبیل تغییر می كند ولی می توان به عنوان راهنمای سفارش خرید از آن استفاده كرد و همچنین در موقع جدا و سوار كردن قطعات گوناگون ، از این تصاویر استفاده كرد .

روش اتصال گلگیرهای جلو در شكل 7 و 8 نشان داده شده است . قبل از اقدام به تعمیر و صافكاری قسمت های آسیب دیدة بدنة اتومبیل ، اول باید تشخیص دهید ساختمان اتومبیلی كه می خواهید تعمیر كنید چگونه است ؟ آیا بدنه و شاسی یكپارچه ساخته شده ؟ یا جدا است ؟

روش صافكاری در هریك از دو نوع بدنه تغییر می كند . جزء آسیب دیده گیهای جزی ( خط برداشتن ) در مورد ساختمان شاسی و بدنة جدا ، اگر صدمه به بدنه شاسی وارد شود ، اول باید آن را صاف كرد ولی در مورد بدنه و شاسی یكپارچه این دو قسمت را باید یكی فرض كنید .

ابزارهای دستی اولیه برای صافكاران بدنة اتومبیل :

قبل از اقدام صافكاری باید با ابزار و لوازم مربوط و موارد استفادة آنها آشنا شوید :

1 – چكشهای مخصوص 8- آچارهای مختلف

2 – پشت بندهای مختلف 9- قم های درزگیرسرد

3 – ابزارهای نوك تیز

4 – گیرة تنظیم سوهان

5 – لحیم پخش كن

6 – انبر دست مخصوص

7 – آچارهای مختلف

چكش ها :

متداول ترین انواع چكش در كارگاه صافكاری بدنة اتومبیل در شكل 9 نشان داده شده است . كه اسامی آنها از چپ به راست عبارتند از : چكش مختلط ، چكش تخت ، چكش تخت كوتاه و چكش گرد دمباریك

چكش تخت گرد ، در موارد عمومی و چكش تخت چهار گوش برای صاف كردن لبه های كنار كار و تزئینات بدنه بكار میرود . سطح اصطكاك این چكشها ممكن است صاف یا برجسته باشد . طول سر چكش ها بر حسب وسعت محیط كار از 4 تا 6 اینچ متغیر است .

چكش های مختلط برای صاف كردن نا همواریهای كوچك و ریز كه اصلاح آن با چكش و مشتی میسر نیست بكار می رود . این چكش ها از نظر میزان باریكی و تیزی و كوچكی و بزرگی سر آنها ، انواع گوناگون دارد و به بنان چكش های كلنگی معروف است .

مشتی ها :

این ابزار به صورت سندان های كوچكی به نام « مشتی » در شكلها و انواع مختلف وجود دارد . سه نوع از این ابزار در شكل 10 و سایر آن در شكل 11 دیده می شود .

طرز كار با مشتی به این ترتیبی است كه آن را در زیر پا پشت محل آسیب دیده به صورت نقطه اتكا نگه داشته و طرف دیگر را با چكش مناسب صاف می كنند .

چنانچه در شكلها مشاهده می شود سطح اتكا این سندانها با خمیدگی های مختلف صاف و صیقلی ساخته می شود تاد با سطوح خمیده و حلالی قسمت مورد صاف كاری منطبق شود .

قاشقك ها :

یك نوع از این ابزار كه موارد استفاده گوناگون دارد در شكل دوازده دیده می شود . قاشقك ها هم برای خم كاری لبه های باریك و هم زهوار های بدنه بكار می رود و هم در بعضی موارد به عنوان مشتی مورد استفاده قرار می گیرد . برای صاف كردن كاپوت یا درب های جلو و عقب بكار می رود و حتی در حاشیة دور شیشه ها كه نباید بر آنها ضربات شدید وارد كرد به عنوان مشتی می توان از آنها استفاده كرد .

ابزار نوك تیز :

دو نوع از این ابزار در شكل چهار دیده می شود كه برای صافكاریهای ریز یادرزهای گوشة گلگیر و دور شیشه ها بكار می رود ، نوك این ابزار غالباً صاف و تیز و گاهی هم خمیده و پهن هستند .

گیرة تنظیم سوهان :

این ابزار برای نگهداری سوهان های انحنا پذیر بكار میر ود كه برخی از آنها ثابت و بعضی دیگر متغیر در شكل 16 نشان داده شده است . گیرة قابل تنظیم ، سوهان را به شعاع انحنای قطعة مورد نظر تطبیق و میزان می كند پس از صافكاری اولیه مورد استفاده قرار می گیرد .

لحیم پخش كن :

این وسیله كه در سطح آن آچاتر ریزی وجود دارد برای پخش لحیم در سطح فلز و پركردن نقاط فرو رفته بكار می رود . در صافكاری بدنه ، لحیم مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد . بوسیلة مشعل به حالت پلاستیك نرم قرار می گیرد و نقاط گود را پر می كند . این وسیله انواع مختلف دارد .

طرز استفاده از ابزار دستی :

بكاربردن چكش و مشتی یا سندانك :

چكش و مشتی رایج ترین وسیله صافكاری بدنة اتومبیل است . چنانكه قبلاً گفته شد مشتی را با یك دست به پشت محل آسیب دیده تكیه داده و سطح خارجی را از طرف مقابل مشتی و ضربات چكش صاف كنید . هرگز نباید برای صافكاری یك قطعة حلالی شكل از مشتی و چكش مسطح استفاده كرد یا بلعكس ، بلكه همیشه باید باهم مناسب باشد . قوس مشتی باید با قوس سطح بدنه برابر یا كمی از آن كوچكتر باشد همچنین قوس چكش باید كمتر قوس قطعة مورد صافكاری باشد .

اگر برای صافكاری سطوح گود از چكش مسطح استفاده شود این ناهمواریهای زیادی می كند كه باید پر شود بنابرین برای صافكاری سطوح مقعر باید چكش با سر محدب و برای صافكاری سطوح محدب باید چكش مسطح بكار رود .

مشتی یا سندانك در پشت محل آسیب دیده قرار گرفته و ضربات چكش از طرف مقابل به طرف محل وارد می شود اگر بخواهید سندانك را در روی بدنه قرار دهید و از پشت ضربه بزنید در این حالات لازم است كه سطح سندانك صاف و سر چكش محدب باشد . در این مورد با هر ضربه چكش به نسبت سطح سر آن از تااینچ مربع صاف می شود . هنگامی كه سندانك همراه ضربات چكش از راه مقابل در طول قطعه حركت می كند آثاری از ضربات روی سطح بدنه باقی می ماند كه با ضربات بعدی صاف خواهد شد .

بكاربردن چكش ها :

در انتخاب چكش مناسب باید زیاد دقت كرد زیرا چكش های سنگین باعث پهن و نازك شدن قطعه و شیار و چین خوردگی آن می گردد. چكش را باید صاف و عمود بر سطح قطعه فرود آورد . چون ضربه با لبة چكش فرورفتگی های بر سطح بدنه ایجاد می كند كه باید دوباره پر شود ضربات چكش باید با لنگر و آرام وارد شود . هرگز سر چكش یا بیخ دسته را بدست نگیرید و حتی المقدور انتهای دسته را بگیرید .

برای اینكه ضربات با شدت مناسب در محل معین وارد شود چكش را بطور محك در دست نگیرید بلكه آنرا كمی بصورت آزاد نگه داشته و از مفصل مچ دست حركت دهید نه با تمام بازو . یك كارگرز صافكار در شرایط عادی هر دقیقه صد ضربه وارد می كند و این رقم به نسبت افراد مختلف و موقعیت سطح آسیب دیده تغییر می كند .

طرز بكار بردن قاشقك ها

قاشقك های سنگین اغلب بجای اهرم خم كننده برای صاف كردن قطعات تغییر شكل یافته و خم شده بكار می رود . در مواردی كه قسمت آسب دیده كوچك بوده و سندانك مورد استفاده نداشته باشد این نوع قاشقك ها وسیلةْ بسیار مناسبی است . در موقع كار صافكار یك طرف آن را بدست گرفته و طرف دیگر را به زیر نقطة آسب دیده تكیه می دهد و با ضربات چكش قطع را صاف می كند . قاشقك های سبك به عنوان ضربه گیر چكش برای صافكاری قطعات بزرگتر بكار می رود . به این ترتیب كه قاشقك را روی سطح آسیب دیده گذاشته و ضربات چكش را را روی آن وارد می كنند . به این ترتیب نیروی ضربة چكش پخش شده و محیط بیشتری را صاف می كند و رنگ سطح آسیب دیده هم نمی ریزد . قاشقك را هرگز محكم فشار ندهید .

آسانترین روش صافكاری بدنه

اول قطعه آسیب دیده را به دقت بررسی كرده و بد بهترین روش را جهت صافكاری انتخاب و شروع بكار كنید . چناچنچه روش نامناسبی برای صافكاری انتخاب شود باید كار بیشتری را انجام دهید .

پس از بررسی قطعة آسیب دیده و اتخاب روش صحیح شروع بكار كنید . بهترین راه این است كه محل آسیب دیده را باید درست برعكس جهت ضربه ای كه وارد آمده صافكاری كنید .

یك كارگر صافكار بی تجربه احتمالاً با یك چكش لاستیكی یا معمولی به كوبیدن وسط قسمت آسیب دیده مشغول می شود وبه پیشروی و توسعة خرابی بدنه كمك می كند . با این كار نه تنها اقدام مثبتی به عمل نیاورده و كار تعمیر را مشكل تركرده و باید كار بیشتری جهت جبرانت این اشتباه انجام دهد .

شروع كار :

آسیب دیدگی در لحظة اول تصادم پایان نمی یابد بلكه از زمان برخورد شروع شده تا هنگام توقف اتومبیل ادامه پیدا می كند به عبارت دیگر آسیب از یك فرورفتگی اولیه شروع و به خراشها و چین خوردگی های متعدد بعدی ختم می شود و هرچه در توقف اتومبیل تأخیر بیافتد چروك ها و خراشیدگی ها بیشتر می شود .

بنابراین اولین وظیفة یك صافكار این است كه نقطة شروع آسیب و محل ختم آنرا به خوبی بررسی كرده و عمل صافكاری را از نقطة ختم آغاز كند و سطح چین خورده و فرورفته را بتدریج به حالت اول برگرداند . مركز تصادف و نقطیة شروع آسیب از ریختگی زیاد از حد رنگ و گاهی پاره شدن و فرو رفتن قطعه مشخص می شود .

ساده ترین آسیب از برخورد مستقیم یك اتومبیل با اتومبیل دیگر حاصل می شود . و پیچیده ترین آن هنگامی پیش می آید كه یك اتومبیل با اتومبیل دیگر كه در حال پارك یا توقف است تحت زاویه ای برخورد كرده و بدنة آنرا دچار خراشیدگی و فرو رفتگی های عمیق كند .

پیچیده ترین آسیب دیدگی ایجاد چین و چروك و خرابی های پشت سرهم است واین حالت هنگام وارد شدن ضربات پی در پی چپ شدن و غلطیدن بوجود می آید در شكل 31 مركز برخورد نقطة B و عمیق ترین آسیب وارده نقطة A است . نقطة A نسبت به نقطة B در سطح آسیب دیده دورتری فاصله را دارد . بنابراین عمل صافكاری باید از نقطة A شروع شود و چون نقطة A صاف است محل اصلی آسیب به حالت اول بر می گردد ولی اگر از نقطه B عمل صافكاری شروع شد نقطة A به حالت خود باقی می ماند . نقطه C و D آسیب ندیده و اثر محور سپر در این نقاط دیده می شود .

اول گرد و خاك و رنگهای ترك خورده را از محل آسیب دیده تمیز كنید. سپس مشتی مناسبی انتخاب كرده و با قرار دادن آن در پشت نقطة A با چكش مناسب شروع به صافكاری كنید . ضربات چكش را در اطراف نقطة A ادامه دهید تا بقیه سطح فرو رفته به جای اصلی خود برگردد . اینك محل اسیب دیده تقریباً صاف شده است . در این موقع كف دست را روی آن بكشید تا نقاط فرو رفته را احساس كنید .تعیین نقاط فرو رفته را بوسیلة چراغ آسیب یاب دستی نیز می توان انجام داد . پس از صاف شدن كامل محل معیوب سوهان را به ملایمت روی آن قسمت بكشید نقاطی كه با سوهان تماس پیدا نكند گودبوده و مجدداص باید بوسیلة مشتی و چكش صاف شود و نقاطی كه از سر سوهان روی آنها دیده می شود برجسته است و باید با همین وسیله پایین برود تا مسطح شود .

رعایت اصول ایمنی

قبل از استفاده از سنگ سمباده ها چند نكتة ایمنی را باید رعایت كرد .:

1- دقت كنید دستگاه سنگ سمباده و سیمهای آن سالم باشد در غیر این صورت باید بوسیله متخصص مربوطه عیب آن بر طرف گردد .

2- دقت كنید كه اتصال به زمین كلیة دستگاههای الكتریكی برقرار باشد.

3- هنگام استفاده از وسایل برقی هرگز روی زمین خیس نایستید و یا دستهای خیس آنها را نگیرید .

4- اگر در زغال های موتور دستگاه جرقه مشاهده شود باید آن را تعمیر كرد . زیرا این جرقه تولید اتش سوزی می كند.

5- در مورد دستگاه های برقی علاوه بر رعایت نكات ایمنی گفته شده در بالا باید هنگام استفاده از سنگ های سمباده از ماسك ایمنی و ماسك مخصوص دهان و بینی هم استفاده كرد.

طرز بكاربردن سنگ سمبادة صفحه ای :

هنگام استفاده از سنگ سمباده باید دستگاه را محكم در دست گرفت و نباید نقطه ای از آن را بی جهت به بدنه اتومبیل فشار داد . زیرا فشار شدید به نقطه ای از بدنه باعث بریده شدن قطعه خواهد شد . سنگ سمبادة صفحه ای را باید با حركات یك دست به عقب و جلو مثل جارو كردن بكار برد . تا قطعه كار را بطور یكنواخت صیقل دهد . این حركت نباید دایره ای شكل بوده و زاویة تماس ان خیلی زیاد باشد زیرا در این حالت سطح كمتری را صاف می كند . بهترین راه برای استفاده از این دستگاه را با زوایة ای كم فشار مختصر بكار برد .

بكاربردن سنگ و سمباده بمنظور صافكاری و سنگ زنی باید از چپ و راست و برای از بین بردن اثرات تراش باید تحت زاویه و مستقیم حركت داد.

پولیش كردن شیشه ها :

خطر سطحی و جزئی شیشه ها بوسیله پولیش كردن از بین می رود برای این منظور از پولیش كنهای كم سرعت استفاده می شود . خمیر پولیش را باید با مخلوط كردن مقدار كمی پودر پولیش و آردتهیه كنیم . محل خراش را با رسم دایره ای از پشت شیشه مشخص كنیم تا در طول مدت پولیش كاری دچار اشتباه نشویم . برای شرو پولیش كاری نمد دستگاه پولیش را در خمیر مخلوط فرو برده تا مقداری از آنرا بطور یكنواخت به خود بگیرد سپس دستگاه را روشن كرده و با فشار مناسب روی خراشیدگی حركت دهید . توجه كنید كه در لبه های خارجی سطح خراش فشار كمی وارد آید . هرگز ابزار را نباید در یك نقطه نگه دارید . روی شیشه جلوی اتومبیل باید عمل پولیش كاری كمتر انجام شود . در غیر این صورت در دید راننده تأثیر بد می گذارد .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كار كارگاه صافكاری (رعایت ایمنی و … در محیط كار) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش كار كارگاه صافكاری رعایت ایمنی و در محیط كار;پولیش كردن شیشه ها ;صافكاری بدنه اتومبیل