ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه رشته نساجی doc

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مكانیكی، هندسی، سطحی و تغییر شكل های زیاد است كه این خواص ابزاری قوی برای كنترل كیفیت عملیات تولید پارچه، تكمیل و بازتكمیل می باشد این خواص امكان تهیه یك پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با كامپیوتر را فراهم آورده كه دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری كه تجربیات با ارزش متخصص

به صفحه دریافت ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه خوش آمدید.

امیدواریم که ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه را در زیر مشاهده می کنید.

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مكانیكی، هندسی، سطحی و تغییر شكل های زیاد است كه این خواص ابزاری قوی برای كنترل كیفیت عملیات تولید پارچه، تكمیل و بازتكمیل می باشد این خواص امكان تهیه یك پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با كامپیوتر را فراهم آورده كه دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری كه تجربیات با ارزش متخصص

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 17

حجم فایل: 36 کیلو بایت

ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مكانیكی، هندسی، سطحی و تغییر شكل های زیاد است كه این خواص ابزاری قوی برای كنترل كیفیت عملیات تولید پارچه، تكمیل و بازتكمیل می باشد. این خواص امكان تهیه یك پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با كامپیوتر را فراهم آورده كه دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری كه تجربیات با ارزش متخصصین بزرگی را كه در زمینه صنعت نساجی و پوشاك سال های متمادی در كشورهای مختلف در سرتاسر دنیا فعالیت كرده اند، جمع آوری نموده است. كاربرد این تكنولوژی امروزه به واسطه 3 فاكتور مهم قطعی و عملی شده است:

(1) افزایش سطح اتوماسیون در هر دو صنعت نساجی و پوشاك

(2) حذف تدریجی نیروهای كاری با دانش سنتی نساجی كه در طی سال ها تجربه بدست آمده بودند و نیاز فوری و همزمان در درون صنعت به مهندسین آموزش دیده و قراردادی برای انجام فعالیتهای تولیدی، تحقیقی، پیشرفته و كنترل كیفیتی.

(3) استفاده گسترده از اینترنت و تمامی ابزارهای ارتباط جمعی دیجیتال، به همراه افزایش تنوع محصولات به واسطه كوتاهتر شدن زمان تولیدات فصلی و نیاز به سرعت بالا جهت پاسخگو بودن به نیازها در بازارهای رقابتی تجارتی.

پیشرفت خواص مكانیكی اندازه گیری عینی پارچه برای تولید پوشاك توسط Peirce در دهة 1920 و 1930 پایه گذاری شد. او بر روی ساختار پایه و متعادل پارچه های بافت ساده بر اساس موازنه بین نیروها تحقیق كرد و سعی نمود تئوری اساسی مكانیك پارچه را بنا نهد. كار او بعدها توسط محققین دیگری نظیر Grosber و همكارانش Park ،Swani در دانشگاه لیدز در طی دهه 1960 مورد بحث و بررسی قرار گرفت و بر روی خواص مكانیكی پارچه نظیر خواص كششی، خمشی،buckling ، برشی و فشاری آنالیز تئوری صورت گرفت.

تلاش و همكاری آنها منجر به ایجاد دیدگاه نسبتاً شفافی از تعاریف فیزیكی و مكانیكی پارچه های بافته شده و خواص تغییر شكل آنها شد. تیم تحقیق سوئدی به رهبری Lindberg (1960) در اواخر دهة 1950 و دهة 1960، به طور گسترده ای، رفتار مكانیكی پارچه ها را مورد مطالعه قرار داده و خواص مكانیكی پایه ای پارچه را مربوط به ظاهر و قابلیت دوخت و دوز پارچه در طی مرحله تولید پوشاك دانستند. تحقیقات آنها، به گونه ای تمركز بر روی كارهای تحقیقاتی دانشمندان دیگر بود. روشهای آزمایشگاهی برای اندازه گیری این خواص مكانیكی طی سالهای زیاد توسط دانشمندان بسیاری تكمیل شده است. تجهیزات و روشهای آزمایشگاهی متنوعی امروزه موجود بوده و استفاده می شود.

اگر چه تحقیقات بیشتری منجر به پیشرفت تكنیك های اندازه گیری عینی پارچه شد ولی روشهای متنوع دیگری برای اندازه گیری این خواص پیتر بدست آمده است. به طوری كه این روشها تنها در انستیتوهای تحقیقاتی و آكادمیك، آزمایش شد. استفاده گسترده از آن ها در صنایع پوشاك و نساجی به علت عدم وجود یك سیستم به هو پیوسته با تجهیزات حساس و مدرن برای اندازه گیری خواص مكانیكی پارچه تحت تنش كم، بسیار دشوار است. علاوه بر این، بدون یك روش اندازه گیری استاندارد شده پیشرفت های بعدی و كاربرد این خواص مكانیكی باتنش كم در صنعت تولید پوشاك محدود شده است. رهبر گروه تحقیق در تكنولوژی اندازه گیری خواص عینی پارچه، Sueokawabata بوده كه دستگاهی به نام خود او (KES) در طول 10 سال ثبت شد به طوری كه به صورت تست پارچه استانداردی در سرتاسر دنیا در آمد. سیستم ارزیابی پارچه KES یك دستگاه اندازه گیری كامپیوتری مدرن است كه قادر می باشد تست های مختلفی را بر روی پارچه انجام دهد.

سیستم KES قادر است تا اندازه گیری های دقیق و تجدید كردنی(دوباره) از خواص مكانیكی پارچه را تحت تنش كم انجام داده و نیز مقایسه گسترده ای بین یافته های آزمایشات توسط مهندسین پوشاك و محققان سراسر دنیا انجام دهد و ارتباط مؤثری بین عوامل تولید مختلف یعنی خریداران و طراحان پوشاك برقرار سازد. اگر چه انتقادهای بسیاری به قیمت بالای این دستگاه وارد است و این سیستم نیاز به متخصصانی برای ترجمه (نتیجه گیری) از داده های بدست آمده دارد. این توضیحات منجر به پیشرفت دستگاه آزمایشگر دیگری به نام FAST توسط CSTRO در استرالیا شد. روش FAST ارزانتر بود و بیشتر مورد استقبال صنعت قرار گرفت. بدون شك این پیشرفتها (سیستم) از یك نظر كه آن هم افزایش سطح اتوماسیون بود، نقطه اشتراك داشتند. بطوری كه این افزایش اتوماسیون نیازمند پیش بینی و كنترل رفتار پارچه در طول عملیات تولید آن بود. در این بخش، پیشرفت عوامل و دستگاههای هر دو سیستم مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

سیستم نمایش تصویر مجازی (VIDS ) و هوشمندتر از آن روش آنالیز سطح پارچه ( Fabric-Eye) امروزه ابزاری برای اندازه گیری عینی پارچه اند كه در پایه آنالیز تصویر و تكنولوژیهای هوش مصنوعی كه به ویژه برای آنالیز خواص سطحی و هندسی پارچه به كار می رود، بنا شدن. سیستم تصویری VIDS، یك سیستم آنالیز تصویری دو بعدی است كه شامل خروجی ویدئو از دوربین( نمایشگر) تلویزیون یا نمایشگر گرافیكی كامپیوتر است كه اندازه گیری هایش مستقیماً در صفحه تلویزیون دیده می شود. اما اندازه گیری عمومی مورد استفاده سیستم تصویر VIDS هنوز بستگی به كلیك و كشیدن ( drog) در روی تصویر توسط ماوس دستی دارد ( یعنی چه محدوده ای توسط ما انتخاب شود.) اگر چه Fabric-Eye نیز یك سیستم پردازش تصویر سه بعدی اتوماتیك است، ولی قارد است تا مقاطع طولی سه بعدی از سطح پارچه خلق كرده و نمونه هایی از درجه عینی را به طور اتوماتیك بدهد.

دیگر تكنولوژی های اندازه گیری های عینی نیز در این قسمت توضیح داده شده نظیر روش میكروسكوپی پویش الكترون ( SEM) كه برای اثر سطح و Cantilever و اندازه گیری افزایش در تغییر شكلهای پیچیده به كار می رود. به نظر می رسد كه مهمترین نتیجه از توضیح تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه، تبلیغ این ارتباط تكنولوژیكی در بین عوامل مختلف صنایع نساجی و پوشاك، گروه های تحقیق و پیشرفته و تمامی قسمت هایی كه در ارتباط با الیاف، منسوجات و پوشاك اند نظیر تولید كنندگان الیاف، خورده فروشان و تجار است. در نتیجه كنترل تولید و دقت در كیفیت در بین كارخانجات پارچه و پوشاك باید بیشتر معتدل و مؤثر شود به طوری كه منجر به تولید پارچه هایی با كیفیت بالاتر و دائمی شود. از نظر عملی، اطلاعات عینی پارچه به تولید كنندگان نیز این اجازه را می دهد كه خواص پارچه را پیش بینی كرده و بر مشكلات قبل از ظاهر شدن بر روی پارچه، فائق آیند. به طور خلاصه، تكنولوژی به اندازه گیری عینی پارچه كلیدی عملی و مهندسی را برای عوامل تولید فراهم می كند كه عبارتند از:

1- بهینه سازی خواص پارچه برای طراحی پارچه های جدید با كیفیت بالاو كارآیی دلخواه متناسب با مصارف نهایی

2- پیشرفت روشهای جدید تكمیل، و مواد تكمیلی و ماشین آلات تكمیل برای مواد نساجی.

3- كنترل عملیات تكمیل/ باز تكمیل برای تأمین اهداف مكانیك، سطحی و ابعادی پارچه

4- ویژگی پارچه و عملیات كنترل تولید پارچه

5- روند تولید پارچه از مواد خام به سمت پوشاك دوخته شده

2-2- اندزاه گیری خواص مكانیكی

1-2-2- سیستم KES :

سیستم KES نخستین و تنها راه حل پیشرفته برای حل مشكل آزمایش مشتری پسند خواص مكانیكی الیاف است و شهرت قابل توجهی در كشورهای زیادی به واسطه دقت بالا و تجدید پذیریش در اندازه گیری دارد. با اطلاعات بدست آمده از این سیستم، امكان دسترسی به ارتباطات مؤثر و همكاری بین عوامل مختلف بین صنایع پوشاك و ( به عنوان مثال، محققان، عوامل صنعتی و تجار) نساجی به وسیله تجهیزات ویژه و معاملات بر پایه نتایج این گونه خواص پارچه فراهم شد. نتیجه مطلب آنكه، سیستم KES ویژگی های زیر را دارد:

شكل1-2 اندازه گیری عوامل سیستم KES

1- این روش آزمایش، بسیار جامع است. 5 نمودار و 16 پارامتر در جهات تاری و پودی از این سیستم به دست می آید كه تقریباً تمامی جوانب خواص فیزیكی پارچه را در مقایسه با دیگر روشهای آزمایشگاهی كه تنها روش تغییر شكل تكی را آزمایش می كنند، تحت پوشش قرار می دهد.

2- در مناطق كششی آزمایش شده اتفاقی شبیه به آنچه كه در پارچه های واقعی اتفاق می افتد، رخ می دهد یا هنگامی كه پارچه كشیده یا بریده می شود، تركیب می شود، تغییر شكل می یابد و به عنوان پوشش مورد استفاده قرار می گیرد.

3- نمونه ای از سایز مشابه ( 20 سانتیمتر × 20 سانتیمتر) می تواند در تمامی طول آزمایش مورد آزمایش قرار گیرد به طور كل، سایز نمونه ها برای آزمایش استحكام متفاوت از نسبت طولی / عرضی متداول نظیر آنچه كه در ماشین INSTRON استفاده می شود، است.

4- این آزمایش به طور كاملاً اتوماتیك انجام شده و نتایج به دست آمده از آزمایش با دقت بر روی كامپیوتر متصل به آن همراه با نمودارها و چك پرینتی از پارمترهای خواص پارچه نشان داده می شود.

اطلاعاتی جزئی بر روی تجهیزات KES به عوامل اندازه گیری نشان داده شده در شكل 1-2 در روش های دستی KES نیز یافت می شود. (4-1)

1-1-2-2- تركیب سیستم KES :

در عمل كشش یا تنش وارد بر پارچه های بافته شده در طی فرآیند تولید، تكمیل و تهیه پوشاك و حتی پوشیدن آن، به طور كلی، در درون ناحیه با تنش پایین در نمودار تنش- كرنش قرار می گیرد.

تنشهای اصلی كه در تغییر شكل پارچه تحت شرایط تنش – كم عمل می كنند، نیروهای كششی، برشی، پیچشی و فشاری اند و سیستم KES ، دستگاهی است كه قادر به تجزیه و تحلیل آزمایش این گونه تغییر شكل های با تنش پایین است. این سیستم شامل 4 دستگاه دقیق است كه به طور اساسی برای اندازه گیری خواص مكانیكی كلیدی در ارتباط با زیر دست، افتایش و قابلیت شكل پذیری پارچه ها كه در جدول 1-2 نشان داده شده بكار می رود.

جدول 1-2: خواص اندازه گیری شده با سیستم KES-F

خواص اندازه گیری شده

تجهیزات

كششی و برشی

KES-FB1

خمشی محض

KES-FB2

فشاری

KES-FB3

خواص سطحی نظیر و مقطع طولی سطحی پارچه و ضرایب اصطكاك

KES-FB4

آزمایشگر برشی و كششی KES-FB1

همانطور كه از نام این روش پیداست، این آزمایشگر برای اندازه گیری خواص برشی و كششی به كار می رود. با این روش آزمایشی شاخصه های كششی نظیر كشش پذیری و سختی كششی به راحتی با رعایت كردن نسبت ازدیاد طول به طول اصلی نمونه ای كه توسط دو گیره گرفته شده است، به دست می آید در تعیین خواص برشی، نمونه در معرض تغییر شكل برشی از قبل تعیین شده با زاویه برشی 8درجه تحت یك نیروی كششی ثابت قرار می گیرد.

آزمایشگر خمشی محض KES-FB2

این دستگاه از عامل خمش محض استفاده می كند به طوری كه نمونه پارچه تحت قوس یك منحنی ثابت كه دائم در حال تغییر است خم می شود. لحظه خمش نمونه مشخص شده و رابطه بین لحظه خمش و منحنی بر روی نمودار X-Y ضبط و ثبت می گردد.

آزمایشگر فشاری KES-FB3

این دستگاه برای اندازه گیری خواص تغییر شكل فشاری جانبی ( افقی) كه نقش مهمی را در زیر دست پارچه ایفا می كند، به كار می رود. در آزمایش فشاری، سطح استانداردی از پارچه را در معرض نیروی فشاری مشخصی قرار داده و سپس نیرو به تدریج relive می شود. این نیرو از طریق یك Plvnger متحرك كه به سمت بالا و پایین حركت می كند و پارچه را بر روی سطحی ثابت می فشارد، وارد می شود. فشردگی پارچه با اندازه گیری درصد كاهش ضخامت پارچه در نتیجه افزایش فشار جانبی ( افقی) ( از 50 پاسكال تا 5 كیلو پاسكال) به دست می آید. علاوه بر آن، رابطه بین Strain فشاری و استرس به طور اتوماتیك بر روی محور X-Y یا كامپیوتر متصل به دستگاه آزمایشگر ثبت می شود.

آزمایشگر سطح KES-FB4

این دستگاه خواص سطحی پارچه را كه رابطه نزدیكی با احساس زیر دست پارچه دارند، اندازه می گیرد.

ضریب اصطكاكی پارچه و انحراف میانگین ضریب اصطكاكی توسط اصطكاك تماسی كه مستقیماً با چراغ علامت دهنده ( نشان دهنده) نیروی اصطكاكی در ارتباط است، مشخص می شود.

سختی ( خشن بودن) هندسی سطح توسط رابطه سختی نمایان می شود. تمامی پارامترهای محاسبه شده می توانند مستقیماً‌ از مدار محاسباتی دستگاه نیز به دست آیند.

2-1-2-2- اطلاعات بدست آمده از سیستم KES-F :

مجموع 16 پارامتری كه از این سیستم به دست می آید عبارتند از:

پارامترهای كششی:

EMT: درصد ازیاد طول كششی كه به صورت نسبت كشش واقعی به طول نمونه اصلی است و بر حسب درصد بیان می شود.

WT: انرژی كششی یا كار صورت گرفته برای تغییر شكل كششی كه به مساحت زیر نمودار تنش- كرنش نشان داده می شود.

RT: برگشت پذیری نیروی كششی كه به صورت كار بازگشتی به كار انجام گرفته برای تغییر شكل كششی است و بر حسب درصد بیان می شود.

LT: خطی بودن ( linearity) كششی كه این اندازه گیری، درصد غیر خطی بودن منحنی های تنش- كرنش را بیان می كند. مقدار LT زیر 1 ( 1< LT) نشان می دهد كه منحنی تنش – كرنش در زیر خط مستقیم 45 درجه، بالا می رود و مقادیر LT بالای 1 ( 1> LT ) نشان می دهد كه این منحنی در بالای خط مستقیم 45 درجه پایین می آید.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
ویژگی های تكنولوژی اندازه گیری عینی پارچه;سیستم KES ;تركیب سیستم KES;آزمایشگر خمشی محض KESFB2

كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی رشته نساجی doc

منسوجات صنعتی و جدید هم اكنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند كه منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یكی از این موارد می باشند منسوجات خودروها یكی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده كه در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 كیلو گرم منسوج وجود دارد

به صفحه دریافت كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی خوش آمدید.

امیدواریم که كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی را در زیر مشاهده می کنید.

منسوجات صنعتی و جدید هم اكنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند كه منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یكی از این موارد می باشند منسوجات خودروها یكی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده كه در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 كیلو گرم منسوج وجود دارد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 142

حجم فایل: 794 کیلو بایت

چكیده

تصور اكثر مردم از منسوجات همان منسوجات معمول، همانند پوشاك، كفپوشها پرده ها و غیره می باشد.

منسوجات صنعتی و جدید هم اكنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند كه منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یكی از این موارد می باشند. منسوجات خودروها یكی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده كه در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 كیلو گرم منسوج وجود دارد.

با نگاهی به تولید سالانه اتومبیل در دنیا (برای سال های 98 – 97 حدود 36 میلیون دستگاه برای سال های 2006 – 2005 ) پی می بریم كه این میزان تولید به حدود یك میلیون تن منسوج در هر سال نیازمند است.

تقریباً 3/2 منسوجات خودروها را در تزئینات داخل خودرو همانند روكش های صندلی، تودوزی سقف و تودری ها و كفپوش‌ها مصرف می كنند، باقیمانده آنها برای استحكام بخشیدن به تایرها، لوله ها، كمربندهای ایمنی، كیسه های هوا، عایق كاری در برابر صدا، لرزش، فیلتر و همچنین به عنوان روغن، بنزین و هوا استفاده می شوند، كه در اینجا به بررسی این منسوجات به طور مختصر خواهیم پرداخت.

نتیجه ای كه می توان از این تحقیق به دست آورد این است كه امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان است. فاكتورهای زیبایی قبلاً واضح بود ، اما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می شود و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم . امروزه مهمترین عامل مشتریان در هنگام خرید یك خودروی جدید این مسائل می باشد. بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد كند .

مقدمه

در اروپای غربی در زمینه تولید منسوج اتومبیل این مقدار به 150000 تن در سال می رسد كه این مقدار حدود ده درصد از كل مصرف بازار منسوجات صنعتی در اروپای غربی است.

دومین و سومین بازار بزرگ منسوجات صنعتی در امریكا و ژاپن می باشد. تولید اتومبیل در جمهوری خلق چین در سال های اخیر به شدت رو به افزایش است به طوری كه چین را در 55 سال آینده بعنوان یكی از بزرگترین مصرف كنندگان در زمینه منسوجات خودروها مطرح خواهد كرد.

جدول زیر نشان دهنده درصد تقریبی مصرف منسوجات در قسمت های مختلف خودرو می باشد.

جدول 1

كفپوش ها

3/33%

روكش های صندلی

18%

اجزاء چند تكه ای داخلی

14%

تایرها

8/12%

كمبرندهای ایمنی

8/8%

كیسه های هوا

7/3%

سایر موارد

4/9%

مساحت این منسوجات به حدود 4 تا40 متر مربع می رسد.

الیافی كه بیش از همه در صنعت اتومبیل استفاده می شوند شامل پلی استر، نایلون 6، نایلون66 و پلی پروپیلن می باشد و سایر الیاف همانند ویسكوز، اكریلیك، پشم و آرامیدها در ماشین های خاص و موارد ویژه مصرف می شوند.

پلی استر به دلیل كارآیی بالای مكانیكی به عنوان یكی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها، یكی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها مطرح شده است. این لیف بیشتر برای روكش های صنعتی و نورگیرهای جلو، تودری ها، تایرهای رادیال چند لایه و كمربندهای ایمنی استفاده می شود كه در همه آنها خواص مكانیكی خوب پلی استر مانند مقاومت در مقابل رطوبت، انعطاف پذیری ابعادی بالا، ثبات بالای رنگ و جلای بالا مد نظر می باشد. نایلون نیز به دلیلی استحكام بالا، الاستیسیته، زیردست خوب و همچنین جذب رطوبت اندك می تواند در تایرها، كفپوش ها و كیسه های هوا استفاده شود.

پلی پروپیلن نیز به دلیل ارزانی، خاصیت هیدروفوبیك، چگالی پایین، استحكام بالا و مقاومت خوب در برابر اسیدها و قلیاها و حلال ها بسیار مدنظر می باشد. از این الیاف در تولید پارچه های بی بافت برای صندوق عقب، جلو داشبورد، پشت صندلی ها و تودری ها استفاده می شود.

آقای فیلیپس در سال 1989 یك نوع لیف پلی پروپیلن ویژه تولید كرد كه این لیف جدید با نام الفا به عنوان بهترین لیف برای صنایع خودروسازی شد.

جزئیات مواد به كار رفته و بعضی ویژگی ها در پیوست آمده است.

امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان شده است. فاكتورهای زیبایی قبلاً واضح بود،ما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می كنیم و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم. امروزه مهمترین عامل مشتریان هستند كه در هنگام خرید یك خودروی جدید به این مسائل توجه دارند.

بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد كند.

1-1 هدف

اهداف انجام این تحقیق شامل :

1. بررسی نقش صنعت نساجی در خودرو سازی.

2. بررسی كاربرد منسوجات در بخش های مختلف خودرو.

3. بررسی و تحقیق در مورد نحوه تولید این نوع منسوجات.

4. بررسی و تحقیق در مورد ضرورت استفاده منسوجات در خودرو سازی.

5. بررسی استانداردها و تحقیقات انجام شده روی منسوجات مورد استفاده در خودرو.

6. بررسی الیاف مورد استفاده در این نوع منسوجات

1-3 روش كار

نحوه گرد ﺁوری و روش كار در جهت اهداف تحقیق شامل:

1. مطالعه مقالات ارائه شده و بررسی تحقیقات انجام شده مرتبط با اهداف تحقیق.

2. انجام ﺁزمایشات مقاومت در برابر سایش انواع پارچه روكش صندلی با دستگاه RUBTESTER .

2-1 كیسه هوا

آمارهایی كه توسط سازمان سلامت جهانی در سال 1998 ارائه شده، بیانگر این مطلب است كه هر ساله 500000 نفر در تصادفات رانندگی در سراسر جهان كشته می شوند و 15 میلیون نفر نیز آسیب می بینند. انتظار می رود این ارقام با ازدیاد تعداد اتومبیل ها كه به رشد ممالك، فرهنگ ها و افزایش جمعیت مربوط می شوند، بسرعت افزایش یابد. تصادفای رانندگی یكی از علل اصلی مرگ های زودرس در بسیاری از كشورهای پیشرفته است و از اینرو تلاش هایی صورت گرفته تا با روش های متعددی از جمله تولید ماشین های ایمن تر، این نوع مرگ و میر كاهش یابد.

تا چندی پیش، كمربندهای ایمنی تنها وسیله حفاظت از سرنشینان اتومبیل در زمان بروز تصادفات بود. اما، طی دهه گذشته، كسیه های هوا نیز اهمیت ویژه ای در حفاظت از راننده و سرنشینان دیگر اتومبیل در تصادفات پیدا كرده اند. به جهت آنكه صدمات ناشی از برخورد مستقیم یكی از مهمترین علل مرگ و میر ناشی از تصادف است، كیسه های هوا بعنوان وسیله ای استاندارد در اتومبیل ها شناخته شده اند. همچنین این واقعیت را نیز باید در نظر داشت كه درصد نسبتاً بالایی از خریداران اتومبیل(حدود 68%) مسأله ایمنی را مقدم بر قیمت، كارآیی و مصرف سوخت آن می دانند كه این عامل نیز موجب شده است، تولید كنندگان اتومبیل، اتومبیل هایی با ایمنی بالاتر عرضه نمایند. تنها در سال 2002 ، كیسه های هوا مرگ های ناشی از تصادفات رانندگی از روبه رو را 20% كاهش داده اند. كیسه های هوا طوری طراحی شده اند كه از سر، گردن و سینه سرنشین در برابر ضربه ناشی از تصادف، برخورد با فرمان اتومبیل یا برخورد با شیشه جلو، حفاظت می نمایند.

این كیسه ها مكمل كمربندهای ایمنی هستند، چرا كه كیسه های هوا در تصادفات تنها از سر شخص حفاظت می نمایند در حالی كه كمربندهای ایمنی به مسیر آسیب و صدمه كاری ندارند. بر اساس آمارهای منتشر شده، استفاده از كیسه های هوا و كمربند ایمنی خطرات ناشی از آسیب سر را 83% كاهش داده است. می توان گفت كه كیسه های هوا كاربرد نسبتاً جدیدی از منسوجات صنعتی هستند و بسیاری از اصول تكنولوژی و مكانیك ساختاری آنها تكنولوژی و مكانیك ساختاری آنها بطور كامل شناخته نشده است.

شكل 2-1 نمونة عملكرد كیسة هوا

2-2 چگونگی عملكرد كیسه هوا

در هنگام آسیب ناگهانی (تصادف در سرعت های بالاتر از 35 كیلومتر در ساعت)، حسگرهای تعبیه شده در مركز كیسه هوا، با ارسال سیگنال الكتریكی به قسمت آتش گیر بادكن كه معمولاً سدیم آزاد است، موجب انفجار آن شده و گاز نیتروژن آزاد
می گردد. این گاز پس از عبور از یك فیلتر وارد كیسه شده و آنرا متورم می كند.

شكل 2-2 اجزاء دستگاه كیسة هوا

شكل 2-3 نحوة عملكرد دستگاه كیسة هوا

از آنجائیكه تقریباً اكثر تصادفات در 125/0 ثانیه روی می دهند. كیسه هوا طوری طراحی شده كه در كمتر از 04/0 ثانیه متورم می شود. در هنگام تصادف، كیسه طی 03/0 ثانیه شروع به پر شدن می كند، در زمان 04/0 ثانیه اول (كل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) كیسه بطور كامل باد شده و در این زمان، در اثر ضربه، حركت شخص (كه كمربند ایمنی بسته است) به سمت جلو آغاز می شود. در زمان 06/0 ثانیه اول (كل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) سرنشین با كیسه تماس پیدا شده در آن شروع به خالی شدن می كند و این عمل تا زمان10 ثانیه ادامه دارد. كیسه هوا طوری طراحی شده است كه دقیقاً پیش از برخورد با سرنشین شروع به جمع شدن می كند، بطوریكه سرنشین بر روی كیسه می افتد و با آن برخورد می نماید و بدین ترتیب ایمنی بالایی حاصل می گردد. كل فرآیند از ابتدای وارد شدن ضربه تا باد شدن كیسه تقریبا نصف زمان یك چشم بر هم زدن است.

شكل 2-4 اندازه گیری های انجام شده بعد از تصادف

اندازه گیری سرعت و فشار در فرآیند باد شدن كیسه هوا مشكل است، اما برآورده شده است كه سرعت آن به Km/h 320 می رسد و فشار داخل كیسه بیش از Kpa 100 است. همچنین اینطور عنوان شده كه در حین باد شدن كیسه هوا دما بالاتر از C ْ2700 است. این نكته قابل ذكر است كه كیسه های هوا از لحاظ طراحی، شكل، سرعت و نیروی باد شدن با یكدیگر تفاوت دارند.

2-3 خواص الیاف و نخ های مصرفی در كیسه های هوا:

با توجه به چگونگی عملكرد كیسه هوا و مسائل مربوط به دوام و پایداری آن، ویژگی های اصلی یك بافت مناسب برای تولید كیسه هوا عبارتند از:

استحكام بالا، پایداری در برابر حرارت، دوام خوب، جذب انرژی، مقاومت در برابر تغییر شكل شدید بدون پارگی، خواص چسبندگی و پوشش دهی مناسب، عملكرد مطلوب در شرایط بسیار گرم و سرد (c ْ10- تا c ْ120) و نیز قابلیت فشرده سازی با توجه به خواص یادداشت شده بنظر می رسد كه استفاده از الیاف نایلون و پلی استر برای تولید كیسه هوا مناسب تر از الیاف دیگر باشد. در حقیقت ویژگی های نخ مصرفی برای تولید كیسه هوا، با توجه به خواص مورد نیاز برای پارچه نهایی انتخاب می‌گردد.

جدول2-1 مشخصات الیاف به كار رفته در كیسة‌ هوا

خواص الیاف

پلی استر

نایلون66

دمای ذوب

258

260

دانسیته

1.39

1.14

آنتالپی

303

620

حرارت ویژه

1.30

1.67

با توجه به جدول ملاحظه می گردد تفاوت های كلیدی میان دو پلیمر یاد شده، در پارامترهای دانسینه و ظرفیت حرارتی ویژه است. اگر چه نقطه ذوب این دو پلیمر مشابه است، اما تفاوت در ظرفیت حرارتی ویژه موجب می شود كه مقداری انرژی مورد نیاز برای ذوب پلی استر حدود 30% كمتر از انرژی مورد نیاز برای ذوب نایلون باشد و در نتیجه در پارچه پلی استری، گازهای داغ می توانند به خارج از پارچه نفوذ نمایند ظرفیت حرارتی حجمی و ویژگی نسبتاً نزدیك به آن یعنی آنتالپی، اهمیت زیادی بویژه در پارچه های بدون پوشش دارد. این ظرفیت حرارتی به نوع پلیمر بستگی دارد و نمی توان در فرآیند تولید نخ آنرا تغییر داد. مزیت دیگر نایلون 66 در مقایسه با پلی استر، پائین تر بودن دانسیته آن است، در پارچه های تولید شده از نخ های پلی استر 20% سنگین تر از پارچه تولید شده از نایلون 66 است و برای تولید فیلامتی با قطر مشابه، نخ های پلی استری معمولاً دنیر بالایی نسبت به نایلون 66 دارند. با نمره نخ یكسان، قدرت پوشانندگی نایلون از پلی استر بیشتر است (بدلیل پایینتر بودن چگالی) و در صورت استفاده از نخ پلی استر، پارچه كیسه هوا در مقابل نفوذ گاز ساختمان بازتری دارد كه این موضوع حفاظت حرارتی سرنشینان را در هنگام باد شدن كیسه كاهش می دهد و موجب می شود كنترل فرآیند باز شدن كیسه مشكل تر گردد. علاوه بر این، استحكام درزهای پارچه نیز وابستگی زیادی به فاكتور پوشش دارد .پایین تر بودن جرم، مزایای دیگری نیز دارد؛ كاهش جرم كیسه، انرژی ستنتیكی ضربه بر سرنشین را در مواقعی كه در جای خود بدرستی نشسته است، كاهش می دهد و بدین ترتیب ایمنی افزایش می یابد.

كیسه هوا باید بتواند تنش زیادی را متحمل كند، چرا كه از یك طرف در برابر فشاری كه از تورم بسیار سریع ایجاد می شود قرار دارد و از سوی دیگر شخص نیز بر آن ضربه وارد می كند. از اینرو، ضروری است كه پارچه كیسه هوا مقاومت بالایی در برابر پارگی داشته باشد . نایلون 66 با ازدیاد طول بالا، این امكان را فراهم می نماید كه نیرو در آن در سطح وسیعی پخش گردد و كیسه هوای تحت بار انرژی را بهتر جذب نماید.

امروزه روند تولید كیسه های هوا به سمتی است كه كیسه های سبك، فشرده تر و كوچك تر عرضه شوند و با توجه به مطالب یاد شده، بنظر می رسد در صورت استفاده از نخ پلی استر، دستیابی به اهداف فوق مشكل باشد.

از سوی دیگر، تحت شرایط آب و هوایی گوناگون (گرمای آریزونا، سرمای كانادا و آب و هوای گرم و مرطوب تایلند) و پس از گذشت چندین سال، نایلون 66 خواص خود را بهتر حفظ می كند.

در حالیكه تحقیقات گسترده ای بر روی پلی استر در حال انجام است، اما بنظر می رسد كه نایلون 66 حداقل در كیسه هوای طرف راننده و پلی استر در كیسه هوا طرف سرنشین كنار راننده استفاده می گردد . در جدول 2 خواص نخ های پلی استر و نایلون برای استفاده در كیسه هوا با یكدیگر مقایسه شده است. از نایلون 6 نیز به مقدار نسبتاً كمی در تولید كیسه هوا استفاده می شود و ادعا شده است كه این لیف نرمتر بوده و از اینرو در هنگام باد شده كیسه سایش پوست را به حداقل می رساند.

لیف نایلون 46 نیز با توجه به بالا بودن نقطه ذوب آن (C ْ 285) برای استفاده در كیسه هوا مناسب می باشد. مشكل اصلی این لیف قیمت بالای آن است .

شركت های دوپونت، هانی اول، آكزو و تورای بزرگترین تولید كنندگان الیاف مناسب برای كیسه هوا می باشند . خواص فیزیكی یك نمونه نخ نایلون 66 مناسب برای كیسه هوا در جدول 3 نشان داده شده است.

جدول2-2 مشخصات نایلون 66 و پلی استر

نایلون 66

پلی استر

نفوذ پذیری هوا(با وزن مشابه)

كم

زیاد

مقاومت سایشی

زیاد

كم

مقاومت حرارتی

زیاد

كم

قابلیت جذب انرژی

زیاد

كم

شقی

كم

زیاد

حفظ كارایی تحت زماندهی

خوب

ضعیف

جدول2-3 مشخصات نایلون 66 و پلی استر

نایلون

پلی استر

نمره نخ (دنیر)

420

840

تعداد فیلامنت ها

68

140

استحكام(g/d)

7.9

8.4

ازدیاد طول(%)

21

21

جمع شدگی در حالت آزاد در دمای C°177 (%)

6.1

6.5

دمای ذوب

256

256

2-3-1 فرآیند تولید نخ كیسه هوا

نخ های كیسه هوا جزء نخ های صنعتی بشمار می آیند و به دسته ای از نخ های خام و تكسچره نشده تعلق دارند كه خواصشان در هر دو فرآیند یك مرحله ای (ریسندگی و كشش همزمان) و دو مرحله ای (ریسندگی و سپس كش) قابل دستیابی است. نخ تحت كشش اولیه به گودت اول تغذیه می شود. منطقه كشش قبلی تنها به منظور پایدار كردن مسیر نخ می باشد. در ضرورت اول نخ تا چند درجه پایین تر از دمای تبدیل شیشه ای گرم شده و سپس در منطقه اصلی كشش بین گودت اول و دوم كشیده می شود. به كمك صفحه های داغ سعی می شود ناحیه گردنی كش بین گودتها ثابت شود. نسبت كشش، نقش تعیین كننده ای در استحكام نهایی و ازدیاد طول نخ كشید شده دارد. به كمك دمای گودت دوم و منطقه استراحت بین گودت های دوم و سوم، جمع شدگی تنظیم می شود.

2-3-2 فیلامینت های ظریفتر (LDPF)

از لحاظ تجاری، دنیر هر فیلامینت نخ های صنعتی نایلونی تقریباً 6 است. استفاده از این نخ ها برای مجموعه ای از مصارف، میان كیفیت، استحكام و كارآیی محصول تعادل خوبی ایجاد می كند. بدلیل نیاز به پارچه هایی با انعطاف پذیری بیشتر در كیسه هوا، تعداد فیلامینت ها در نخ با ثابت ماندن دنیر آن افزایش یافته است. تعداد آن 4-2 است. بعنوان نخ های LDPF خوانده می شوند. برای تولید این نخ ها باید در فرآیند و ابزارهای تولید تغییراتی ایجاد نمود. بعنوان مثال، تعداد سوراخ های رشته ساز باید بیشتر شود. فاصله میان فیلامینت ها در صفحه رشته ساز بر كیفیت نخ نهایی تأثیر گذار است و برای تولید لیفی با یكنواختی مطلوب، فاصله مذكور باید حداقل باشد؛ در غیر اینصورت پارگی فیلامینت افزایش خواهد یافت .

افزایش تعدا فیلامینت ها در یك نخ، انعطاف پذیری را در پارچه هایی با قابلیت نفوذ كم كه نمره نخهای آنها بالاست، افزایش می دهد. تولید پارچه هایی با انعطاف پذیری بالاتر (شقی كمتر)، موجب می گردد كه حجم دستگاه كیسه هوا كاهش یابد. اگر لازم باشد كه پارچه چندین مرتبه تا بخورد تا بتواند در دستگاه مورد نظر قرار گیرد، خاصیت شقی پارچه بر حجم بسته تأثیرگذار است كه این تأثیر تقریباً مشابه اثر ضخامت پارچه بر حجم بسته است. تولید كنندگان همواره در پی كاهش قیمت كیسه هوا می باشند كه یكی از راه های آن كاهش وزن پارچه است، بنحوی كه به كارآیی و عملكرد كیسه لطمه ای وارد نشود. بدین منظور امكان كاهش وزن پارچه ها با استفاده از نخ های LDPF مورد بررسی قرار گرفته است .

استحكام و وزن های تولید شده از نخ 470 دسی تكس با فیلامینت های ظریفتر در مقایسه با نخی مشابه و دارای فیلامینت‌های ضخیم تر، تفاوتی ندارد. چنانچه بجای ظریفتر كردن فیلامینت های نخ، نمره نخ از 470 به 350 دسی تكس كاهش یابد، استحكام و وزن هر دو كاهش خواهند یافت .

باید توجه داشت كه پایین آوردن نمره نخ، استحكام پارچه را حتی با افزایش تراكم بافت كاهش خواهد داد و هنگامی كه نمره نخ كاهش یابد، مشكل دستیابی به راندمان بالا در عملیات بافندگی و نیز تولید پارچه ای با خواص مكانیكی مطلوب، بیشتر خواهد شد. مقاومت در برابر پارگی نخ 470 دسی تكس 144 فیلامنتی، بیشتر از نخ 470 دسی تكس 72 فیلامنتی است كه ویژگی مثبتی بشمار وی رود. نخ هایی كه بیشترین مصرف را در بازار كیسه هوا دارند عبارتند از: نخ نایلون 66 با ظرافت های 315، 420، 630 و 840 دنیر.

2-4 خصوصیات پارچه كیسه هوا

كار كیسه هوا با بادكن شروع می شود و امكان تغییرات زیادی در سیستم بادكن وجود ندارد؛ از اینرو تولید كیسه و پارچه متناسب با نیازهای یك بادكن ویژه آسانتر است. پارچه كیسه هوا باید:

— وزن و ضخامت كمی داشته باشد: ضخامت پارچه 4/0 – 25/0 میلیمتر است. برای اینكه عملیات تكمیلی بر روی پارچه بخوبی انجام گیرد و نیز حصول انعطاف پذیری خوب در آن، لازم است كه ضخامت پارچه كم باشد .

— دارای استحكام و مقاومت پارگی بالا و نیز قابلیت جذب انرژی به میزان كافی باشد.

— قابلیت و كارآیی خود را حداقل در طول عمر مفید اتومبیل، در شرایط رطوبت و دمای بالا حفظ نماید.

— در برابر مواد شیمیایی مقاوم باشد.

— مدول اولیه و پایداری ابعادی مطلوبی داشته باشد.

— مقدار نفوذ هوا در آن بسیار كم باشد.

— درزهای پارچه مقاومت بالایی در برابر لغزش داشته باشند.

— فاقد گره، نقاط برجسته و پارگی تار باشند.

باید نرم و صاف باشد تا سائیدگی و ضربه ایجاد نكند و قابلیت فشردگی خوبی داشته باشد .

در طراحی پارچه برای كیسه هوا، كنترل قابلیت نفوذ هوا امری حیاتی است. پس از باد شدن كیسه، تخلیه كنترل شده آن از طریق منافذ، درزها و سوراخ های پارچه، آسیب و صدمه به سرنشین را به حداقل می رساند. تحقیقات نشان می دهد كه با افزایش ضریب پوشانندگی پارچه ها، قابلیت نفوذ در آنها كاهش می یابد. برای كاهش قابلیت نفوذ در پارچه، می توان پارچه را پوشش داد و یا اینكه پس از بافندگی، پارچه تحت جمع شدگی ابعادی با روش های تر و خشك یا كالندرینگ قرار گیرد كه این فرآیند موجب افزایش شقی پارچه و نیز افزایش هزینه عملیات تكمیلی می گردد .

كیسه های هوا از پارچه های تاری – پودی تهیه می شوند. نوع بافت پارچه اهمیت بسزایی در تعیین انعطاف پذیری آن دارد ولی ارتباطش با انعطاف پذیری بدرستی شناخته نشده است. پارچه های مصرفی برای كیسه های هوا دارای طرح بافت ساده، ریپس، سرژه یا پاناما می باشند. پارچه های بافته شده با طرح سرژه در مقایسه با بافت ساده (با ساختار و وزن مشخص)، دارای انعطاف پذیری بیشتر، مقاومت بالاتر در برابر پارگی نفوذ پذیری بیشتر گاز می باشند. تنوع و تغییر پذیری در بافت سرژه نسبت به طرح بافت ساده، ریپس و پاناما بسیار بالاتر است. در صورت استفاده از طرح بافت ریپس، پارچه مقاومت بالایی در برابر پارگی خواهد داشت .

عملیات بافندگی پارچه كیسه هوا در ماشین های راپیر، پروژكتایل، جت هوا یا آب انجام می شود. با استفاده از ماشین های راپیر می توان پارچه هایی با تراكم پودی بالا تولید نمود كه با توجه به عملكرد كیسه هوا بسیار مفید است. اما سرعت ماشین های راپیر در مقایسه با ماشین هایی چون جت آب پایینتر است. در اوایل دهه 90، شركت تورای ، بافندگی پارچه های كیسه هوا را با ماشین های جت آب شروع نمود. تا آن زمان، امكان تولید پارچه های صنعتی در این ماشین ها وجود نداشت، ولی با تكنولوژی بكار گرفته شده می توان از نخ های بدون آهار، با سرعت بالا و قیمت مناسب برخی از پارچه های كیسه هوا را تولید نمود. باید توجه داشت كه در این فرآیند مانند عملیات بافندگی راپیر، قابلیت تغییر پذیری وجود ندارد. در اروپا ظرفیت كیسه هوای طرف راننده حدود 65- 40 لیتر و سرنشین كنار آن 100- 60 لیتر است، معمولاً كیسه های هوا در آمریكا بزرگتر از اروپا می باشند. وزن پارچه بدون پوشش 220- 170 گرم بر متر مربع است. مقدار پارچه مصرفی برای طرف راننده حدود 5/1 و سرنشین كنار آن تقریباً 4 متر مربع است .

بزرگترین شركت های تولید كننده پارچه كیسه هوا در آمریكا، میلیكن، جی پی اس اتوموتیو، تاكاتا / هایلند اینداستریز، كلارك – شووبل و استرن – استرن می باشند و در ایتالیا نیز شركت ریوس اینترنشنال یكی از بزرگترین تولید كنندگان پارچه كیسه هوا در جهان می باشد .

2-4-1 عملیات قبلی

عملیات قبلی پارچه های كیسه هوا، شامل آهارگیری و پخت است كه این فرآیند ها باید بدقت انجام گیرند تا مقدار مواد قابل استخراج باقیمانده در پارچه كمتر از 3/0% باشد و از رشد قارچ و باكتری جلوگیری گردد. مواد باقیمانده در پارچه نباید قابلیت اشتعال داشته باشد زیرا در طی فرآیند پر شدن كیسه با نیتروژن، آتش سوزی رخ خواهد داد. لازم است. مواد آهاری نیز از پارچه جدا شوند، چرا كه مواد آهاری با مواد پوشش دهنده كیسه هوا سازگار نیستند. برای جدا سازی آهار از فرآیند مكش استفاده می شود. مزیت این عمل آنست كه آهار جدا شده از كالا، دوباره به حمام بر نمی گردد و بر روی پارچه نمی نشیند و مصرف آب نیز نسبتاً كم خواهد شد. لازم بذكراست كه پارچه كیسه هوا رنگ نمی كنند .

2-4-2 فرآیند پوشش دهی پارچه های هوا

پس از بافندگی، پارچه كیسه هوا راننده با نئوپرن یا سیلیكون پوشش داده می شود. این پوشش برای تأمین حفاظت گرمایی در مقابل گازهای داغ می باشد. علاوه بر این، پوشش مورد نظر منافذ پارچه را پر كرده و كنترل دقیقی بر فرآیند باد شدن كیسه فراهم می شود. ویژگی های اصلی برای پوشش دهی عبارتند از:

چسبندگی خوب، انعطاف پذیری دراز مدت، مقاومت در برابر تغییرات دما، مقاومت در برابر ازن، پایداری بلند مدت، همچنین قابلیت نفوذ هوا در آن كم بوده و قیمت آن نیز پایین باشد .

كیسه های هوای اولیه از جنس نایلون 66 با پوشش نئوپرن بودند؛ اما اندكی پس از آن، برای افزایش عمر كیسه هوا و كاهش اندازه آن، كیسه های هوا با پوشش سیلیكونی عرضه گردیده. سیلیكون ها مواد شیمیایی خنثی هستند و خواص خود را در دمای بالا به مدت طولانی حفظ می نمایند.

در یك تحقیق، پارچه های نایلونی با پوشش نئوپرن و سیلیكون به مدت 12 روز در دمای C ْ120 قرار داده شدند. ازدیاد طول پارچه ها قبل از زماندهی 40% بود، پس از زماندهی، ازدیاد طول پارچه با پوشش سیلیكونی به 32% رسید ولی پارچه با پوشش نئوپرن تنها 8% ازدیاد طول مشاهده گردید. علت این امر را می توان به سازگاری ضعیف نئوپرن با نایلون نسبت داد. این احتمال وجود دارد كه كلر موجود در نئوپرن، محیط اسیدی ایجاد نموده و موجب شكنندگی پارچه گردد. پارچه با پوشش سیلیكونی انعطاف پذیرتر بوده و مقاومت سایشی بالاتری نسبت به پارچه با پوشش نئوپرن دارد. علاوه بر این، بعلت دوام بهتر و نیز قابلیت سازگاری سیلیكون ها با نایلون، می توان از پوشش نازكتری از سیلیكون استفاده نمود. بنابر دلایل ذكر شده، در حال حاضر پوشش نئوپرن بسرعت در حال جایگزینی با پوشش سیلیكونی است و مقدار ماده مصرفی نیز از 120- 90 گرم بر متر (در مورد نئوپرن) به 60- 40 گرم بر متر (در مورد سیلیكون) كاهش یافته است. بزرگترین شركت های پوشش دهی در امریكا عبارتند از: ریوس، تاكاتا/ هایلند، میلیكن، آلفا و برادفورد .

در حال حاضر، پوشش دهی برای:

— كیسه هوای طرف راننده: 100% ضروری است.

— كیسه هوای طرف سرنشین جلو: در بعضی موارد ضروری است.

— پرده های محافظ: در بیشتر موارد ضروری است .

مقایسه پارچه های پوشش دار و فاقد پوشش:

— پارچه های فاقد پوشش ارزانترند (قیمت پوشش دهی دو برابر قیمت پارچه است).

— لبه های پوشش دار نخ كش نمی شود.

— پارچه های پوشش دار به آسانی بریده و دوخته نمی شوند.

— در پارچه های پوشش دار قابلیت نفوذ هوا را بهتر می توان كنترل نمود.

— پارچه های فاقد پوشش، سبكتر و نرمتر بوده و نیز خاصیت پفكی كمتری دارند و به راحتی بازیابی می شوند .

2-5 فرآیند دوخت

فرایند باد شدن كیسه هوا، مجموعه ای از نیروهای حرارتی و مكانیكی ایجاد می نماید كه هم می تواند به پارچه و هم به درزهای آن آسیب وارد كند. بیشترین نیروی حرارتی، بوسیله گازهای داغ در نزدیكی بادكن، لبه های منافذ كیسه و نقاط دوخت، وارد می گردد. با وجود اینكه مدت زمان پخش گاز در كیسه كوتاه است، اما ممكن است حرارت آن حلقه های دوخت درزها را ذوب كند. ذوب جزئی این حلقه ها از لحاظ ایمنی خطرناك است. این فرآیند ممكن است موجب تضعیف درزها گردد و از این طریق گاز از كیسه خارج شده و كیسه خالی می شود و یا اینكه در نهایت هنگامی سرنشین بر كیسه ضربه وارد می كند، كیسه خالی می گردد. برش و دوخت پارچه های كیسه هوا نیاز به دقت و توجه فراوانی دارد. طرح های دوخت و نوع دوخت تأثیر بسزایی بر كارآیی كیسه هوا دارند. مشكلات عملی كه در حین دوخت كیسه هوا روی می دهند عبارتند از: در رفتن كوكها/ پارگی نخ ها، شكستگی سوزن، حلقه های ناخواسته و آسیب پارچه .

در سال های اخیر، كیسه های بدون درز نیز عرضه شده اند كه مدت زمان بارداری كیسه در حالت متورم بیشتر از كیسه های درزدار است. این موضوع (ماكزیمم مدت زمان بارداری)، در پرده های محافظ جانبی فاكتور بسیار مهمی بشمار می آیند، بویژه در تصادفاتی كه با چرخش اتومبیل در هوا همواره است .

2-5-1پارامترهای دوخت

تعیین صحیح اندازه سوزن و شكل آن از مهمترین مسائل در مورد اطمینان از كیفیت محصول نهایی می باشد. انتخاب سوزن مناسب همواره با توجه به نوع پارچه و تكمیل بكار گرفته شده بر روی آن و نیز تعداد لایه های آن صورت می گیرد. با توجه به تعداد لایه های پارچه و مشخصات بافت آن، از سوزن گرد معمولی R و توپی سبك SES برای دوخت پارچه های تاری – پودی كیسه هوا از جنس پلی آمید استفاده می شود. در مقایسه با سوزن های گرد معمولی R، سوزن توپی سبك SES یك نیمكره كوچك دارد كه از پارگی نخ های پارچه جلوگیری می كند. اما یك جابجایی بدون اشكال در نخ های پارچه كیسه هوا حاصل می گردد. باز شدن كوك ها یكی از مشكلاتی است كه اغلب در حین تولید كیسه هوا پیش می آید. در طی دوخت، هنگامی كه حلقه بوسیله قلاب یا حلقه گیر گرفته نمی شود، بین نخ های بالایی و پایینی گسیختگی بوجود می آید و مشكل یاد شده رخ می دهد .

2-5-2 انتخاب نخ های دوخت

نخ های دوخت پلی استر و پلی آمید دارای استحكام كششی و مقاومت سایشی بالا هستند و می توانند تنش های حرارتی بالا را تحمل نمایند كه برای دوام درزهای كیسه هوا بسیار مهم است. برای درزهای نزدیك به بادكن، كه در عرض تنش های حرارتی بسیار بالا قرار دارند از نخ هایی با مقاومت حرارتی ویژه استفاده می گردد. این نخ ها، به عنوان مثال آرامید نمی سوزند اما در دمایی حدود C ْ370، تجزیه شده و از خود خاكستر بجا می گذارند. در طی عملیات دوخت چند جهتی، هنگام دوختن یك شعاع كوچك (سوراخ های خروج هوا از كیسه) توصیه می شود از نخ های دوخت بهم پیوسته استفاده شود. اتصال 3 یا 4 رشته نخ، نخی فشرده تر بوجود می اورد كه باز نخواهد شد .

در عملیات دوخت كیسه هوا معمولاً از دو نوع كوك Lockstitch دوبل (كوك نوع 301) Chainstitch دوبل (كوك نوع 401) استفاده می شود .

اولی، كوك بهینه ای است كه درزهای بسیار مطلوبی حاصل می كند و ممكن است. تنها پس از چند سال قرارگیری كیسه در فضای بسته، نخها پاره شوند. اما درز در كاربرد واقعی باز نخواهد شد و تنها استحكام آن اندكی كاهش می یابد. از كوك دومی، اكثراً در ماشین های دوخت اتوماتیك CNC استفاده می شود كه بازدهی بالایی دارد. از این كوك برای درزهای نهایی كیسه هوا استفاده می شود. در سیستم های دوخت دو یا چند سوزنه، از تركیب این دو نوع كوك استفاده می شود. هر تولید كننده كیسه هوا دانسیته كوك متفاوتی انتخاب می كند كه به بالا، تعداد لایه ها، نخ دوخت، نوع كوك، نحوه قرار گیری درز و قوانین ایمنی هر تولید كننده اتومبیل وابسته است .

2-6 عملیات نهایی تولید كیسه هوا

ساختار كیسه هوا از: كیسه هوا، بادكن، فلزات نگهدارنده، پوشش رویی و حسگرهای ضربه ای تشكیل شده است. شركت های تولید كننده كیسه هوا مسؤول طراحی، آزمایش، تولید و تأیید وسیله ای هستند كه اماده نصب بر روی ماشین است. بزرگترین تولید كنندگان دستگاه كیسه هوا در آمریكا، شركت های آمریكن بگ (بخشی از شركت میلین)، ریوس، هانیوول، تاكاتا/ هایلند اینداستریز، مورتون اینترنشنال، تی آر دبیلو، جی ام – آیلند فیشر گاید و برید می باشند و در اروپا شركت های الكترولوكس اتولیو و تی آر دبیلو رپا از بزرگترین تولید كنندگان دستگاه كیسه هوا می باشند. در ژاپن نیز شركت تاكاتا اینداستریز، یكی از بزرگترین تولید كنندگان دستگاه كیسه هوا می باشد .

2-7 مقایسه كیسه های هوا در اروپا و آمریكا

اولین كیسه های هوا تولید شده در آمریكا و اروپا دارای مشخصات زیر بودند:

پارچه هایی از جنس پلی آمید 66 با ظرافت 940 دسی تكس، با تراكم 10 ×10 (تار و پود در سانتی متر) و با پوشش نئوپرن، این پارچه ها اولین بار در اروپا بوسیله شركت مرسدس بنز و در آمریكا توسط جنرال موتور استفاده گردیدند .

2-7-1 كیسه هوای طرف راننده

تفاوت كمی در طراحی پارچه كیسه هوا در اروپا و آمریكا وجود دارد.

در آمریكا، پارچه های پوشش دار معمولاً از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تكس و تراكم 19 ×19 (تار و پود در سانتی متر) تهیه می گردند. در حال حاضر، این پارچه ها تقریباً بطور كامل جانشین پارچه های تولید شده از نخ های 940 دسی تكس ده اند. در حالیكه نئوپرن ماده پوشش دهنده متداولی است اما در سال های اخیر از پوشش های سیلیكونی نیز استفاده گردیده است. با وجود قابلیت نفوذ پذیری كم هوا در پارچه های فاقد پوشش تولید شده از نخ 470 دسی تكس 72 فیلامنتی، این پارچه‌ها تا اندازه ای حالت شقی دارند. كیسه های تولید شده از نخ 350 دسی تكس 72 فیلامنتی را بهتر می توان خم و مچاله نمود كه در نتیجه حجم اشغالی بوسیله كیسه كاهش خواهد یافت. ظرفیت حرارتی در پارچه ای با گرم بر متر كمتر، پایینتر است و این عامل موجب می شود كه برخی از بادكنك های موجود برای این پارچه مناسب نباشند .

پارچه های تولید شده از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تكس، فاقد پوشش و با قابلیت نفوذ كم، بعنوان پارچه ای استاندارد برای كیسه هوا طرف راننده در اروپا شناخته شده اند.در اینجا در صورت تقاضا برای كاربردهای خاص از پارچه های پوشش دار استفاده می شود. پارچه های پوشش دار تولید شده از نخ های با ظرافت 235 دسی تكس، به مقدار كمتری بكار گرفته می شوند و امكان تولید كیسه های بزرگتر از این پارچه ها وجود ندارد. پارچه های تولید شده از نخ 350 دسی تكس كه در آمریكا استفاده می شوند، در اروپا مصرفی ندارند .

در اروپا كیسه هوای راننده حدود 65- 40 لیتر ظرفیت دارد در حالیكه این مقدار برای كیسه طرف سرنشین جلو اندكی بیشتر است و حدود 100- 65 لیتر می باشد. معمولاً كیسه های موجود در امریكا بزرگتر از اروپا؛ چرا كه در اروپا طراحی كیسه هوا به گونه ای است كه به همراه كمربند ایمنی استفاده می شوند. در حالیكه در آمریكا علاوه بر اینكه تمام رانندگان از كمربند ایمنی استفاده می نمایند، از كیسه هوا نیز بعنوان وسیله ای مجزا برای حفاظت و ایمنی استفاده می شود .

2-7-2 كیسه هوای طرف سرنشین كنار راننده

در این مورد نیاز پارچه های كیسه های هوا در آمریكا و اروپا با یكدیگر تفاوت دارند و از اینرو باید بطور جداگانه در مورد آنها بحث نمود.

در امریكا به دلایل متعددی، استفاده از پارچه پوشش دار برای كیسه طرف سرنشین كنار راننده ضرورتی ندارد و در نتیجه در این مورد از پارچه بدون پوشش دار از جنس نایلون 66 با ظرافت 940 دسی تكس استفاده می گردد. طرح بافت پارچه مذكور ریپس و با تراكم 12 × 12 (تار و پود در سانتی متر) است. این پارچه ها نسبتاً سنگین و ضخیم بوده و چنانچه در جدول 9 نیز نشان داده شده است، قابلیت نفوذ هوا در این پارچه ها تفاوت زیادی با یكدیگر دارد. امروزه، می توان این پارچه ها را از نخ‌های 700 دسی تكس تولید نمود هر چند در برخی موارد خاص این پارچه ها بطور قابل ملاحظه ای بهتر هستند، ولی هنوز هم تا اندازه ای سنگین می باشند (265 گرم بر متر مربع)، در آمریكا از نخ 470 دسی تكس نیز برای تولید كیسه هوا سرنشین جلو استفاده می شود. در اروپا برای كیسه هوای سرنشین كنار راننده استفاده از پارچه های بدون پوشش متداولتر است و مانند كیسه هوا طرف راننده، از پارچه هایی با پوشش سیلیكونی كه از نخ 235 دسی تكس تهیه می كردند هم استفاده می شود. بكارگیری نخ های 350 دسی تكس نیز در اروپا برای كیسه های هوای سرنشین جلو آغاز شده است .

2-8 مصرف جهانی كیسه هوا، نخ الیاف آن

رشد بازار كیسه هوا (از لیف تا كیسه هوا نصب شده بر روی اتومبیل) در سال های اخیر محسوس بوده است، شركت آكوردیس پیش بینی كرده است. تقاضای جهانی برای نخ های پلی آمیدی كیسه هوا از 58 میلیون تن در سال 2001، با رشدی برابر 45% به 83 میلیون تن در سال 2005 برسد .

همچنین پیش بینی می شود كه مقدار پارچه مصرفی برای كیسه هوا از 225 میلیون متر در سال 2007 افزایش یابد . پیش بینی می شود تعداد كیسه های هوای نصب شده بر روی اتومبیل ها از 66 میلیون در سال 1996 به بیش از 200 میلیون در سال 2007 برسد، از این میان، 60 میلیون كیسه هوا به كشورهای اروپایی، 30 میلیون به كشورهای خاور دور و 24 میلیون به كشورهای آمریكای شمالی اضافه خواهد شد .

جدول2-4 مشخصات كیسة ‌هوا راننده و طرف سرنشین جلو

طرف سرنشین جلو

طرف راننده

بافت ریپس 25*25 نخ 840 دنیر نایلون66 پخت تثبیت ابعادی

بافت ساده 25*25 نخ 840 دنیر نایلون66 پخت تثبیت ابعادی پوشش دهی

بافت ساده 41*41 نخ630دنیر نایلون66 پخت تثبیت ابعادی

بافت ساده49*49 نخ420 دنیر نایلون66 پخت تثبیت ابعادی

بافت ساده 46*46 نخ 420 دنیر نایلون66 پخت تثبیت ابعادی پوشش دهی

2-9 استفاده از مادون قرمز در كیسه های هوا

اخیراً كمپانی انگلیسی Congleton از اشعه مادون قرمز كربن در فرایند خشك كردن كیسه های هوا (air bag) استفاده كرده است كه در نتیجه ضایعات در فرآیند پوشش دهی (coating) به میزان چشمگیری كاهش یافته و كیفیت كیسه ها نیز بالا رفته است. كیسه های هوای محافظ سر در قسمت جلو و كیسه های هوای محافظ سینه در قسمت جانبی راننده و سرنشین نصب می گردد این كیسه ها به صورت بالشتك بوده كه به طریق خاصی تا می شوند، در اثر اعمال ضربه، به هنگام تصادف خودرو به سرعت باز می شوند. كیسه های هوا از نخ پلی امید 6 و یا 66 به صورت تار و پودی یافته شده اند. فرآیند پوشش دهی و خشك كردن بعد از پوشش دهی در كیفیت محصول بسیار مهم در تكمیل این فرآیند پوشش دهی با سیلیكان است كه پس از مراحل شستشو و خشك كردن و تثبیت با استنتر بر روی منسوج انجام می گیرد. در فرآیند پوشش دهی سیلیكان باید به طور كامل یكنواخت روی منسوج را بپوشاند تا این كه كیسه در حین باز شدن چسبندگی پیدا نكند، زیرا باز شدن در یك كیسه پنجاه هزارم ثانیه اتفاق می افتد. پوشش دهی از ایجاد صدمه به پارچه نیز جلوگیری می كند. در خط تولید كیسه هوا، همانند سایر كارخانجات نساجی شرایط محیطی با رطوبت بالا (65%) وجود دارد. الیاف نایلون 6 و 66 جاذب الرطوبه بوده و در رطوبت محیطی بیش از 38% رطوبت موجود در آنها 3 تا 5 درصد می باشد، این مسئله به خصوص در منسوجات سنگین مورد مصرف در كیسه هوا مشكل ساز است، زیرا كیسه در فرآیند تولید به طور كامل خشك نشده و در حین مصرف و در زمان باز شدن چسبندگی دارد. شركت Air bag international تحقیقاتی را در جهت كاهش رطوبت انجام داد و نتیجه این تحقیقاتی این بود كه میزان حداكثر رطوبت 2% جهت اطمینان از عدم چسبندگی مناسب است در مراحل این تحقیق كنترل كلی رطوبت، در مرحله پوشش دهی، به خاطر صرف هزینه گزاف، پذیرفته نشد و به طور آزمایشی از اشعه مادون قرمز كربن استفاده شد.

با استفاده از داده های منتج از این آزمایشات با توجه به هم بستگی رطوبت نسبی، رطوبت موجود در پارچه با دمای پارچه، دمای گرم كن مادون قرمز برای كاهش رطوبت پارچه تعیین گردید بر اساس این آزمایش ها سیستم مادون قرمز با طول موج متوسط و با توان 120 كیلو وات بهترین گزینه تشخیص داده شد. سیسصتم مادون قرمز در حین عملیات با پیرو متر نوری كنترل می گردد، به طوری كه دمای سطح منسوج اندازه گیری شده و پیام الكترونیكی برای تنظیم تابش اشعه مادون قرمز از سیستم نصب شده در بالای منسوج داده شده تا دمای سطح پارچه به میزان مورد نظر برسد. منسوج با سیلیكان از هر دو طرف پوشش داده می شود. نقطه بحرانی در عملیات پوشش دهی، زمانی است كه پوشش دهی در یك طرف انجام شده و قبل از پوشش دهی طرف دیگر، باید رطوبت از منسوج خارج شود، در غیر این صورت رطوبت داخل منسوج محبوس شده و باعث تخریب در سطح پوشش داده شده می گردد.

طراحی در سیستم جدید به نحوی است كه دمای منسوج از دمای محیط به 120 درجه سلسیوس برسد و این در حالی است كه حركت منسوج حدود 30 متر در دقیقه برای عرض 2 تا 4/2 متر است. استفاده از سیستم مادون قرمز تا حد زیادی به افزایش كیفیت فرآیند پوشش دهی كمك كرده است. این سیستم با حجم كم و كار – آیی زیاد، منسوج را با اشعه مادون قرمز با طول موج متوسط تحت تابش قرار می دهد. در این فرآیند امكان آتش سوزی و یا سوختن منسوج در حین پروسه، همانند سایر پروسه های خشك كردن وجود ندارد. تابش كننده ها فقط قادر به خشك كردن منسوج تا رطوبت حداكثر 2% هستند و در صورت توقف غیر منتظره خط، منسوج صدمه نخواهد دید.

2-10 چشم انداز آینده

با توجه به آرایی كیسه هوا در افزایش ضریب ایمنی اتومبیل و حفاظت از سرنشینان در موقع بروز تصادفات و با توجه به اجباری شدن نصب كیسه هوا در برخی از كشورها، بنظر می رسد مصرف این محصول در سال های آینده شدیداً رو به افزایش بوده و پیش بینی می شود زمینه های تحقیقاتی در آینده در مورد كیسه هوا در بخش های زیر متمركز شود:

— استفاده از كامپوزیت ها، تركیب مواد مختلف، منسوجات بی بافت و فیلم برای تولید كیسه هوا و نیز تولید مستقیم آن از ماشین بافندگی.

— عرضه پارچه هایی سبكتر، فشرده تر و كوچكتر و همچنین استفاده از باد كن سرد.

— استفاده از پلیمرهای جدید برای پوشش دهی.

— كاربردهای جدید برای كیسه هوا پرده های جانبی، حفاظت از بالای سر، حفاظت از زانو و پاه ها و حتی تولید كیسه هایی برای حفاظت از عابر پیاده در حین تصادف .

— عرضه ی كیسه های هوشمند، شركت دوپونت حسگرهایی از جنس فیلم پلی ایمید كاپتون ابداع كرده است كه در صندلی اتومبیل قرار می گیرند و هنگامی كه باید كیسه هوا عمل نماید، سیگنال می فرستند. شیوه عمل این حسگر بدین ترتیب است كه وزن شخص را برآورد می كند و از این طریق تشخیص می دهد شخصی كه بر روی صندلی نشسته كودك یا بزرگسال است و كیسه هوا با توجه به این تشخیص و در نظر گرفتن وزن و قد شخص، به شكل مناسبی باد خواهد شد و بدین ترتیب خطرات احتمالی در این زمینه كاهش می یابد.

همچنین ممكن است صندلی خالی باشد كه در نتیجه كیسه هوا باد نخواهد شد. از فیلم كاپتون به این دلیل استفاده شده است كه دوام و ثبات ابعادی خوبی دارد.

— تحقیقاتی در مورد آهسته تر شدن فرآیند باد شدن كیسه هوا و كاهش اثر سایشی پارچه صورت گرفته است. صدماتی كه بعلت باد شدن شدید كیسه هوا می تواند ایجاد گردد عبارتند از:

آسیب چشم، شكستگی، كوفتگی و ضربه و نیز سوختگی های شیمیایی كه به علت نفوذ مواد بادكن كیسه هوا به خارج از پارچه ایجاد می گردد.(1)

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی;كیسه هوا;چگونگی عملكرد كیسه هوا

نفت به عنوان مواد اولیه كمكی نساجی رشته نساجی doc

یكی از مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد ، كه اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشكه در روز در آمریكا در شهر پیست بوك توسط شخصی به نام چارلز لوكات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند

به صفحه دریافت نفت به عنوان مواد اولیه كمكی نساجی خوش آمدید.

امیدواریم که نفت به عنوان مواد اولیه كمكی نساجی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات نفت به عنوان مواد اولیه كمكی نساجی را در زیر مشاهده می کنید.

یكی از مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد ، كه اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشكه در روز در آمریكا در شهر پیست بوك توسط شخصی به نام چارلز لوكات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 93

حجم فایل: 3.177 مگا بایت

مقدمه:

یكی از مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد ، كه اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشكه در روز در آمریكا در شهر پیست بوك توسط شخصی به نام چارلز لوكات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند :

برش اول : گازهای بسیار فعال

برش دوم : روغن های چراغ

و برش سوم : نفت سنگین و قیر بود

در سال 1869 ساخت بنزین به صورت ژل و وازلین را تهیه كردند ، كه این مواد اولیه برای واكس ها ، شمع‌ها ، عایق كاری ها كه هنوز هم استفاده می شود بعدها با توجه به پیشرفت خودروها در دهة 50 میلادی از مواد بالا ، روغن های موتور را ساختند .

ایران :

اولین پالایشگاه نفت در آبادان در سال 1929 شمسی نزدیك به 100 سال پیش تشكیل شد .

هنوز هم یكی از بهترین پالایشگاههای دنیا می باشد .اولین فردی كه به این مسئله پی‌برد ، فردی انگلیسی بود به نام دای ویلسون كه در مسجد سلیمان كار می كرد ، پیشنهاد كرد كه ما از پارافین ها یا همان گازوئیل ، روغن هایی را استخراج كنیم و كه به این روغن ها ، روغن های كانی گفته می شود كه در حال حاضر به همین نام است . این پالایشگاه به پیشنهاد دایشون در آبادان با ظرفیت 50 تن در سال ، در سال 1328 تأسیس شد و بعد از آن در اواخر دهه‌ی 30 پالایشگاه نفت پارس در سال 1348 و پالایشگاه تهران در سال 1350 و در نهایت پالایشگاه اصفهان در سال 1371 شروع به كار كردند ، كه در حال حاضر 5 پالایشگاه ایران ظرفیت تویلد 900 هزار تن روغن پایه است .

مواد كمكی كه در صنعت نساجی ، قبل از این كه مفهوم كامل این كلمه را بدانیم باید بدانیم كه خلاصه مراحل تولید در صنعت نساجی به صورت زیر است :

1) ساخت الیاف

2) مقدمات ریسندگی

3) ریسندگی

4) مقدمات بافندگی

5) بافندگی

6) مقدمات تكمیل

7) رنگ – رنگرزی – چاپ – تكمیل ، آنچه كه به جز رنگ در این صنعت به عنوان مواد شیمیایی مصرف می شود مواد كمكی نساجی یا مواد تعاونی نساجی گفته می شود .

تاریخچه ساخت مواد تعاونی در ایران :

تا قبل از سال 1355-90% یا 99% از مواد فوق از كشورهای خارجی وارد ایرن می شد كه به مرور زمان می توان گفت كه در دهه های 60 تا 70 این عدد به 50% و در دهه ‌ی 70 تا 80 – 90% این اجناس در داخل ایران تأمین می گردد .

چكیده‌ای از محصولات تعاونی كه در شركت های داخلی تولید می شود به قرار زیر است :

1) روغن ها

2) سطح فعال ها

3) رزین ها

4) امولسی فایرها

5) انتی استاتیك ها

انواع آهارهای چله كه مطالب و تولید آن در گزارش كاری من آمده است و شركت سایار چهارمین شركت است كه این كار را شروع كرده است كار این شركت ها بیشتر میكس است ، 50 درصد میكس ، 30 درصد پلی مریزاسیون و مابقی تركیب است .

1-1 نشانی و كروكی كارخانه :

كارخانه سایار در فضای 4000 متر مربع سوله و 200 متر مربع اداری واقع در شهر صنعتی قزوین – حكمت هشتم – فرعی سوم می باشد .

تلفن : 2223015- 2222015-0282

دفتر تهران شركت سایار :

خیابان شهید بهشتی – خیابان دلپذیر [مهناز] ، كوچه شهید ادائی ، پلاك 21 ، طبقه 4 و هم كف

تلفن : 8758244-8740865 فاكس :8747215

تلكس : SIE IR 213177

شركت تولیدی سایار یكی از شركت های فعال در زمینه مواد تعاونی نساجی یا مواد كمكی نساجی می باشد این شركت در سال 1357 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1363 و پروانه بهره برداری 1359 می باشد این شركت از ابتدا تا هم اكنون فعالیت در زمینه مواد تعاونی نساجی داشته است .

1-3 بخش های كارخانه :

1- نگهبانی

2- آزمایشگاه

3- ساختمان اداری

4- سالن تولید

5- سالن تأسیسات

6- انبار

7- تأسیسات

8- انبار تأسیسات

9- كنترل كیفیت

10-رخت كن

11- دستشوئی

12- آبدارخانه

1-4 شیفت های كاری كارخانه :

در ابتدا 3 شیفت كامل پرسنل ها كار می كردند ولی الان بنا بر اوضاع اقتصادی بازار تبدیل به یك شیفت شده است . آزمایشگاه این كارخانه شامل 27 پرسنل است ، كه یك شیفت كار می كنند و شركت تولیدی سایار مانند سایر كارخانجات نساجی وضعیت خوبی ندارد .

1-5 مدارك تحصیلی پرسنل :

1- یك نفر دكترا

2- سه نفر مهندس شیمی نساجی

3- یك نفر تكنسین

4- هفت نفر دیپلم

5- ما بقی زیر دیپلم می باشند .

1-6 دستگاههای كارخانه

این كارخانه شامل : یك دستگاه راكتور كه 10 تن است و دستگاه میكسر و دستگاه جداره كه دارای یك میكسر پودری است و دستگاه میكس 1 جداره كه حرفه آن بی رنگ و بی تصویر كردن روغن ها است .

1-7 مواد اولیه :

تهیه مواد اولیه شركت تولیدی سایار از پتروشیمی ، شركت نفت و شركت های خارجی مانند Henkele Hoechst BASF می باشد .

مواد اولیه عبارتند از اسیدهای چب ، دی اتانول آمین ، تری اتانول آمین ، و فونیل فنول .

1-8 محصولات شركت شامل :

1) آنزیم آهارگیر

2) واكس چله

3) روغن ریسندگی – آس آ

4) صابون آنیونیك

5) روغن آهار – ان آی

6) ضد كف – اس آ

7) یكنواخت كننده

8) نرمكن

9) جهت كلیه الیاف

10)‌نرمكن كاتیونیك

11) انتی استاتیك – ان آی

12)دیسپرز كننده

13) صابون حلال دار

14) نفوذ دهنده ( نفوذ دهنده برای پخت پارچه های پنبه ای )

15) روغن استرچ (‌جهت پلی آمید و پلی استر )

16) بكینگ – ان آی ( چسب مخصو.ص فرش ماشینی و پلوش)

17) حلال رنگ

18) حلال رنگ در خمیر چاپ

19) رزرو كننده جهت رنگرزی و چاپ پلی آمید

20)‌امولگاتور – اس آ (‌امولگاتور برای خمیر چاپ )

2- 1 استرها

تركیب های الكل ها همراه با اسیدهای آلی هستند همچنین گروه بزرگی از مواد تجارتی را پدید می آورند. استرها به گونه طبیعی در روغن های نباتی و حیوانی و چربی ها به گونه تركیب های اسید با گلیسیرین یافت می شود . چربی های طبیعی هم كم و بیش مخلوط هایی از استرهای چندین اسید هستند . روغن نارگیل دارای بیش از 14 گونه اسید است. استر اسیدهای استئاریك ، اولئیك، پالمیتیك، و لینولئیك پایه مشترك بیشتر چربی های نباتی و حیوانی بوده و استرهای اسیدی دیگر مانند :‌لینولنیك‌، كاپریك‌، و آراشیدیك ویژگی های چربی های خاص را دارا هستند .[1]

هر چند ویژگی های فیزیكی و نقاط ذوب آن ها به گونه‌ی استرهای قلیایی موجود نیز پیوند دارد استرها در موم نیز یافت می شود . موم های نباتی در لایه رویی برگ و میوه گیاهان برای جلوگیری از تبخیر آب آن ها نیز یافت می شود تفاوت موم ها و چربی ها در این است كه در آن ها تركیب های منواسیدها با تك آبه (‌منوهیدرلیك) به تنهایی الكل بوده و نه گلیسرین ، و نیز سفت تر از چربی ها و دارای نقاط ذوب بیشتری هستند .

استرها بااوزان ملكولی كمتر نیز به میزان گسترده‌ای در روغن های ساختاری گیاهان پراكنده اند و رنگ و مزه ویژه به آن ها می بخشد همگی این استرها دارای نمودك (فرمول ) روشن ArcooR یا RcooR هستند كه R نشانه یك سازه ( عامل ) الكیل ، و Ar نشان یك سازه ( عامل )‌آریل است به گونه‌ای كه R یك هیدرو كربن صاف زنجیری یك ارزشی با نمودك ( فرمول )CnH2n+1 و Ar یك حلقه بنزین یك ارزشی C6H5 است كه در استرها با وزن ملكولی كم رنگ ها و چاشنی ها را می سازند .[1]

تركیب الكل های گوناگون با همان اسید ،روغن هایی با چاشنی گوناگون به دست میدهد و بدین سان استر استات متیل CH3-COO-CH3 عرق نعنای صحرایی ، استات آمیل CH3COOC5H11 ، عرق موز، و استات ایزوآمیل ، (CH3)2 CH3COO-(CH2)3- كه بوی اسانس گلابی را می دهد .

استرها همانند و به جای حلال ها ، جانشین ها ، عطرها ، موم ها ، روغن ها ، چربی ها، اسیدهای چرب ، در داروسازی ، و در ساخت صابون و بسیاری مواد شیمیایی دیگر كاربرد دارد .این دانه های مایع استرها دارای پایداری دمایی و اكسایشی خوب در گرماهای زیاد و روان كننده خوب در گرماهای كم هستند و به میزان بالایی در سوخت هواپیمای جت كاربرد دارند .

2-1-1 استره كردن

در اسیدهای كانی می توان به آسانی هیدروژن اسیدی را با برخی از فلزهایی چون: Fe Zn AI Ca mg K Na Li و دیگر …. جانشین كرد و نمك از اسید مربوطه را به دست آورد ولی در اسیدهای آلی به درستی با اسیدهای كانی همگون نبوده و تبدیل گروه COOH – به گروه آستری (COOH-) و روی هم رفته پدید آوردن استر (RCOOR) كه در این بخش خواسته ما می باشد با روش های گوناگونی ، امكان پذیر خواهد بود از همین رو به جستار ( بحث ) درباره آن می پردازیم .[1]

2-1-2 دسته بندی استرها

1- اسید و الكل

2- نمك اسید با آلكیل هالوژن ها یا آلكیل سولفات ها

3 – اسید آنیدرید با الكل RCO)2O+ROH)

4- آسیل كلید با الكل RCOCL +ROH))

آسیل كلریدها با الكلات ها (‌RCOCL +ROK)

5- اسید و دی آزوالكان ها (‌به ویژه‌ دی آزومتان RCOOH+CH2N2)

6- كتن و الكل (Ketten +Alcohol)

2-1-2-1 استره كردن اسید و الكل

واكنش اسیدها با الكل ها برای پدید آوردن استر برابر نمودك (‌فرمول ) زیر دو سویه بوده و از تراز ثابت شیمیایی برخوردار می باشد .

K1

RCOOR+H2 RCOOH+ROH K2

بدین سان می توان واكنش را بیشتر به سوی راست كه هدف به دست آوردن استر می باشد با نگرش به نكته هایی كه در زیر آمده پیش برد و فرآورده استر بیشتری نیز به دست آورد :

  • برای این كه اندازه استر به دست آمده بیشتر شود بایستی آبی را كه از واكنش پدید می آید از محیط عمل بیرون نمود ، این كار را می توان با سازه های (‌عوامل ) آب گیر ،مانند اسید سولفوریك غلیظ یا مواد دیگر انجام داد . اگر نقطه جوش استر خیلی بالا باشد آب را تقطیر نموده و یا این كه به وسیله پدید آوردن مخلوط آزوترپ آب را به دمای كمتری از نقطه جوش رسانید و آنرا از محیط واكنش بیرون نمود .
  • همچنین با زیاد كردن اندازه الكل نسبت به اسید و یا اسید نسبت به الكل مقدار استر افزایش می یابد .
  • دیگر اینكه سرعت واكنش به دما و غلظت مواد بستگی دارد همچنین ساختمان ملكولی مواد اولیه ( الكل ها و اسیدها) به سبب استره شدن اثر داشته و روی هم رفته اسیدها و الكل های نوع نخست آسان تر و بهتر از نوع دوم و سوم پاسخ داده و استر را پدید می آورد .[1]

-CH2-COOH>-CHCOOH>-CCOOH

R-CH2COOH>R2CHCOOH>R2CHCOOH>R3CCOOH

RCH2OH>R2CHOH>R3COH

  • باید توجه داشت كه سبب كند شدن واكنش مربوط به مانع فضایی است كه الكل ها و یا اسیدهای نوع دوم و سوم را پدید می آورند همان گونه كه پیشتر گفته شد برای این كه فرآورده استر زیاد شود بایستی آب به دست آمده را از محیط خارج كرد و برای این هدف از آبگیرهایی چون: سولفات آلومینیوم ((AL2(SO4)3 بدون آب سولفات منزیم ((MgSo4 ، سولفات كلسیم (CaSo4) بدون آب ، اسید سولفوریك غلیظ را به كار می گیرند . یا این كه آب را به وسیله تقطیر از محیط خارج می نمایند ، برای آسان تقطیر كردن آب در دمای كم مخلوط آزوترپی از اتانول و آب و تترا كلرور كربن درست می كنند كه در 61 درجه سانتیگراد می جوشد و بدین سان آب را از محیط واكنش بیرون می كنند. برای نمونه ؛ تهیه اگزالیك دی اتیلات (Oxalic- deithylate) از مخلوط آزوتروپ برای بیرون نمودن آب آن استفاده می شود در این زمینه نمی توان از اسید سولفوریك غلیظ ، به جای آبگیر به كار گرفت زیرا مایه تجزیه اگزالیك اسید می گردد.

Org .Synth. . I 256

Org.Synth .I 259

  • همچنین باید دانست كه اگر كتواسیدها را در برابر اسید سولفوریك غلیظ استره كنند تجزیه می گردند چون گروه كربوكسیلیك در كنار گروه كربنیل بوده و ناپایدار هستند ازهمین رو با بودن اسید سولفوریك در محیط و دما هم تجزیه می گردند .
  • دیگر این كه در چنین چرخه‌ای می توان از گاز خشك اسید كلریدریك (HCI) به جای اسید سولفوریك سود جست . برای نمونه درباره استره كردن آستون دی كربوكسیلیك اسید (Aceton dicarboxlic acid) از همین روش سود می برند ، زیرا با بودن اسید سولفوریك برابر واكنش 2 تجزیه می شوند .
  • تیونل كلرید (SOCI2) نیز می تواند برای آبگیری و بجای گاز HCI خشك كاربرد داشته باشد
  • همچنین می توان واكنش استره كردن را با حلالی چون اتیلن دی كلراید (CI-CH2-CH2-CI) كه اسید سولفوریك و آب به دست آمده از واكنش در آن خوب حل نمی شوند ، ولی استر پدید آمده در آن به خوبی محلول می باشد نیز انجام داد البته در چنین زمینه هایی كه آلفاكتواسید تجزیه نخواهد شد بهترین حلال برای این هدف اتیلن دی كلراید خواهد بود .[1]

r می توان با تقطیر كردن استر به دست آمده و بیرون كردن آن از محیط واكنش ، فرآورده استر را زیاد نمود این در روندی است كه نقطه جوش به دست آمده خیلی كمتر از اسید و الكل مربوطه باشد .

2-1-2-1-1 استره كردن با روش فیشر

(الف) این روش برای اسیدهایی است كه ماندگار می باشند ، چون آدی پیك اسید (Adipic Acid) كاربرد خواهد داشت .با این روش الكل و اسید را با هم تركیب كرده و اسید سولفوریك را به جای كاتالیزور به كار می برند . برای این كه فرآورده استر زیاد گردد مقدار اسید را نسبت به الكل چند برابر می گیرند .

در این واكنش چون دو گروه كربواگسیلیك از یكدیگر به سبب 4 گروه متیلن فاصله دارند ، كار تجزیه دكربواگسیله شدن (Decarboxylation) انجام نمی گیرد ( در صورت ارزان تر بودن الكل از اسید ، الكل را چند برابر به كار می برند )

ب) ساختار واكنش : نخست پرتون (H) اسیدهای كانی با كربنیل گروه كربواگسیل اسید همچنین خارج شدن یك پرتون ، استر به دست می آید .

باید توجه داشت كه این شیوه و ساختار و یا پرتون كاتالیزوری همیشه برروی كربوگسیلیك اثر نمی گذارد و به ساختار مولكولی اسید و الكل بستگی دارد برای نمونه ، اگر الكل ا زنوع نخست و اسید از نوع سوم باشد H نخست برروی گروه هیدرواگسیل الكل اثر كرده و OH‌الكلی را از مولكول جدا می سازد .

پ) همچنین می توان از Ion-exchanger های اسیدی به جای كاتالیزور برای استره كردن نیز سود جست این گونه كاتالیزورها بیشتر در صنعت و برای استره كردن كاربرد دارند .

ث) از برتری فلراید ( BF3) نیز می توان به جای كاتالیزور برای استره كردن به كار گرفت .

روی هم رفته برای استره كردن می توان الكل را با اسید دلخواه و برتری فلراید (BF3) جوشانید پس از مدتی جوشاندن مقدار آب به دست آمده از واكنش را با معرف كارل فیشر ( karl –fisher) كه محلول قهوه‌ای بوده و مخلوطی از ید (SO2 (I2 در مخلوطی از پیریدین و متانل است اندازه گرفت و بر حسب آن مقدار استر به دست آمده را روشن كرد فرمول واكنش H2O با معرف كارل فیشر چنین است :

معرف كارل فیشر مخلوطی به صورت محلول از ید ، و گاز SO2 در پیردین ومتانل است و رنگ آن پیش از مجاور شدن با آب قهوه‌ای می باشد كه پس از مجاور شدن با آب رنگ قهوه‌ای زدوده شده و بی رنگ می شود و از بی رنگ شدن آن می توان به آسانی اندازه آب را روشن نمود به گفته دیگر ، در برابر كاربرد معرف كارل فیشر تا پدیدار شدن رنگ قهوه‌ای می توان مقدار آب را اندازه گرفت .[1]

ث)‌روی هم رفته برای استره كردن اسیدهایی كه در ملكول آنها مانع فضایی یافت نمی شود ، بیشتر روش فیشر كاربرد دارد . باید توجه داشت كه برای استره كردن هالوژن اسیدها نمی توان هیدروژن كلراید (HCI) و یا سولفور كلراید را برای كاتالیزر به كار برد زیرا تعویض هالوژن اسید آلی با كاتالیزور شدنی نیست در چنین زمینه‌ای اسید سولفوریك یا سولفونیك اسیدها كاربرد خواهند داشت

2-1-2-2 استره كردن اسیدها با آكلیل هالوژن ها وآلكیل سولفات ها

(الف)واكنش نمك كربوگسیلیك اسیدها با آلكیل هالیدها :

از واكنش نمك (‌فلزات قلیایی خاكی و یا Ag) اسیدها با آلكیل هالیدها استر و یك نمك كانی به دست می آید .

(M = ایوان مثبت فلزی و X= هالوژن ها )

نمك های فلزات قلیایی خاكی بیشتر با آلكیل هالیدهای فعال به كار می روند با افزودن تری اتیل آمین واكنش را كمی تندتر می كند .از نمك های نقره (RCOOAg) اسیدهایی كه مانع فضایی دارند بیشتربا الكیل یدید به كار برده می شوند و به گفته دیگر نمك نقره از اسیدها با آلكیل یدید در یك حلال غیر پلار كاربرد داشته و بهتر عمل می نماید برای نمونه نمك ( ACOOAg) را به صورت ذرات بسیار كوچك در حلال معلق كرده و با آلكیل یدید وارد واكنش می نمایند .

باید دانست كه آلكیل یدیدها (RI) بهتر از سایر آلكیل هالیدها عمل می كنند و می توان آنها را چنین نمایش داد :

ب) در ملكولهایی كه مانع فضایی وجود دارد با روش فیشر اسید و الكل با هم خوب واكنش نكرده و استر به دست نخواهد داد برای استره كرده این اسیدها باید از نمك نقره اسید همراه با آلكیل یدید سود جست .

پ) آلكیل سولفات ها ( دی متیل یا اتیل سولفات ) و نمكی كربوگسیلیك اسیدها :

این مواد برای اتیله یا متیله كردن عامل كربواگسیلیك اسیدی به كار می برند .

برای متیل كردن می توان از دی متیل سولفات كه دارای نقطه جوش( (188 C می باشد سود برد و به گفته دیگر نخست اسید دلخواه را بیشتر با KOH به نمك پتانسیل آن تبدیل مینمایند و سپس نمك به دست آمده را با دی متیل سولفات مجاور كرده واكنش برابر شیوه زیر خود را نشان می دهد :[1]

ت) می توان برای متیله كردن سازه (‌عامل ) –COOH از دیازومتان (CH2N2) سود جست دیازومتان سازه ( عامل )-COOH را در دمای معمولی (20 درجه سانتیگراد ) بطور100 درصد متیله می نماید واز همین رو برای متیله كردن گروه –COOH بیشتر دیازومتان كاربرد دارد .

  • یادآوری :

هنگامی كه –OHفنلی یا الكلی در ملكول باشدامكان دارد كه گروه OH نیز آلكیله گردد وبرای جلوگیری از این كار نخست بایستی –OH را با بنزوئیل كلرید به استر تبدیل كرده و سپس با آلكیل سولفات یا دیازومتان گروه –COOH را آلكیل یا متیله نمود .

2-1-2-3 استره كردن با اسید انیدریدهاو الكل ها

1- اسید انیدریدها با الكل تولید یك ملكول اسید و یك مولكول استرمی كنند .

واكنش با افزودن پیریدین و یا چند قطره H2SO4 غلیظ و یا SnCI2بدون آب و گرم كردن تند و بی درنگ انجام می شود همچنین می توان برای تسریع واكنش از BF3 نیز برای الكل های نوع سوم كه نخست استره میشوند سود جست . [1]

2- برای تهیه استرهایی كه ریشه الكلی آنها نوع سوم باشد از برتری فلراید(BF3) با كلرور روی (ZnCI2) بدون اب و اسید آنیدرید بهره میگیرند .

2-1-2-4 استره كردن با آسیل كلریدها و الكل ها یا نمك الكل ها

1- از واكنش آسیل كلرایدها (RCOCI) با الكل (ROH) یا نمك فلزات قلیایی از الكل ها برابرروش های زیر یك مولكول استرو یك مل گاز HCI یا نمك كلراید به دست می آید چون HCI شكل گاز بوده و از محیط واكنش بیرون میرود از همین رو فرآوری (‌محصول )استر با این روش خوب بوده وبهتر از اسید انیدریدها با الكل پاسخ می دهد :

2- هرگاه از نمك فلزهای قلیایی الكل ها RONa یا ROKبه جای خود الكل به كار برده شود .در چنین روندی مواردی به جای HCI نمك NaCI یاKCI به دست می آید باید توجه داشت درزمینه هایی كه گاز HCI مزاحم بوده وامكان دارد واكنش های گوناگون پدید آید باید از سدیم یا پتاسیم الكلات سود برد . [1]

3- همچنین باید دانست كه واكنش برای مولكول های كوچك و چون با متانل یا اتانل گرمازا بوده و از این رو بهتر است استیل كلراید و یا الكل را پیشتر در حلال های غیر پلار رقیق نمود و آن گاه به كاربرد وروی هم رفته بالن واكنش را باید خوب سرد نمود .

تهیه ها كه در سنتزهای گوناگون كاربرد زیادی دارد نخست كربوگسیلیك اسید را دركنار كمی فسفر قرمرز بومه می نمایند كه آلفا بر مواسید برمید به دست می آید و پس از آن با الكل واكنش نموده وآلفا بر مواستر را نمایان می سازد. [1

4- روش Schotten – Baumann

با این روش از بازهای نیرومندی چون محلول 100 درصد سدیم یا پتاسیم هیدرواكسید سود می برند وروش كاربرد بدین گونه است كه الكل را با مقدار بیشتری از اندازه نیاز آسیل هالید (RCOX)ومقداری از محلول 10 درصد سدیم هیدرواكسید درآب مجاور میكنند و مخلوط را به شدت تكان میدهند تا این كه بوی آسیل هالید (RCOX) از بین برود . [1]

برای تركیبهایی كه دربرابربازها حساس هستند به جای سدیم هیدرواكسید می توان سدیم كربنات ،بیكربنات و یا سدیم استات به كار برد. همچنین میتوان اسیل كلراید (RCOCI)و الكل را در اثر حل كرد و چند نوبت محلول10 درصدسدیم هیدرواكسید به آن افزود و تكان داد تا آن كه روند آبی ویژگی بازی خود را نشان دهد باید توجه داشت كه با روش Schotten- baumann احتمال واكنش فرعی كه در آن آسیل كلراید به اسید آنیدرید تبدیل شود نیز هست

2RCOCI+2NaOH”R(CO)2O+2NaCI+HOH

5- روش آینهرین –هلندت (Einhorn-Hollandt)

الف) در این روش ،پیریدن به جای باز برای جذب اسید به كار می رود وپیریدین افزون بر جذب اسیدی كه از واكنش پدید می آید خود با آسیل كلراید ،تركیب افزوده‌‌ای كه به صورت نمك است خواهد داد .

2-1-2-5 استره كردن اسیدها با دیازوآلكان ها ( دیازومتان ها )

1- دیازومتانها با هیدروژن اسیدی از كربواكسیلیكل ها محلها – فنل ها – انل ها برابر نمود ( فرمول ) زیر واكنش نموده ومتیل استر یا متیل اتر و گاز N2 پدید می آورد واكنش با –COOH وتبدیل آن به متیل استر به گونه‌صددرصد است از این رو برای متیله كردن سازه (‌عامل ) –COOH در مقدار كم بسیار مناسب می باشد .

2- سازه ( عامل) –OH فنلی و انلی را نیز میتوان با دیازومتان متیله نمود

3- برابر كم ایونیزه شدن H در سازه اسیدی سرعت واكنش نیز كم میشود و می توان تركیبهای زیر را از دید فعالیت تركیبی با دی ازومتان به ترتیب كم شدن فعالیت اسیدی آنها دسته بندی نمود . [1]

یادآوری :

گاز دیازومتان در دی اتیل اتر خوب حل شده و محلول زرد رنگی را درست میكند كه باافزودن اسیدبه روش قطره قطره به آن (‌در درجه دمای صفر یا معمولی ) به شدت واكنش نموده وبا خارج شدن گاز n2 استر را پدید
می آورد.

2-1-2-5-1 واكنش های فرعی دیازومتان :

1- اسید های سیر نشده ( آلفا –بتا ) نخست با دیازومتان واكنش نموده ومتیل استر را پدید میآورد وسپس استراشباع نشده با زیادی دیازومتان واكنش نموده و حلقه پیرازولین برابر نمودك ( فرمول ) زیر پدید می آورد .

2- كتن ها با آلدهیدهای سیرنشده ( آلفا و بتا ) با دیازومتان واكنش نموده وحلقه پیرازولین را پدید می آورد:

الف )‌تركیب برای واكنش با الكل بسیار فعال می باشد.

ب- باید توجه داشت كه زیادی آسیل كلراید در پیریدین باكمی آب ،اسید انیدرید پدید میآورد روش كار بدین گونه است كه الكل را در 5تا 10 برابر از پیریدین حل میكنند وسپس محلول مزبور را قطره قطره به آسیل كلراید كه درحمام یخ و نمك خوب سرد شده می افزایند و برای مدت 10 ساعت یا چند روز در درجه دمای معمولی میگذارند ( در برخی زمینه ها حتی می جوشانند )

ج- چون نمك های سدیم ویا پتاسیم الكل ها دارای ویژگی بازی بسیار قوی هستند ودر حلال های غیر پلار خوب حل نمیشوند از این رو امكان پلیمریزه شدن آنها وجود دارد برای پیشگیری از چنین زمینهای بهتر است كه نمك منگزیم برمید الكل ها را (كه از واكنش الكل ها با معرف گرینیارد به دست می آید به جای سدیم یا پتاسیم ) تهیه نمود وسپس به آسیل كلراید واكنش داد. [1]

3- گروه های كنونی كه بتوانند به صورت ا نولی در آیند با دیازومتان متیله میشوند همچنین سازه های (عامل ها ) مركپتانی وتیوفنل ها و آمین های فعال شده با دیازومتان واكنش نموده و متیله میگردند .

2-1-3 به دست آوردن استرها از واكنش كتن ها با الكل ها

1-این روش بیشتر درصنعت كاربرد دارد ،زیرا كتن ها كه سازه اصلی برای واكنش با الكل ها و پدید آورنده استرهستند ودرآزمایشگاه ها به سختی تهیه می شوند. [1]

2- گروههای كنونی كه بتوانند به صورت انولی درآیند ،باكتن تركیب شده و استیله میگردند .

3- از واكنش دی كتن ها ( Diketene) با الكل واندازه خیلی اندكی از سدیم الكات برابر نمودك ( فرمول) زیرآسیل استات از الكل را پدید می آورند .

4- با مجاور كردن كتن با سیكلوهگزا نون همراه با همزدن شدید در محلول اتر و برتری فلراید (BF3) دردمای صفر تا 2 درجه سانتیگراد پس از 4 ساعت تركیب لاكتون‌) به دست می آید. كه با حرارت دادن آن تا (110C) CO2 از دست داده و به تركیب متیلن سیكلوهگزان (II)تبدیل می شود .

5- روش تهیه آزمایشگاهی كتن ها

میتوان كتن ها را از واكنش آسیل هالیدها با آمین های نوع سوم نیز به دست آورد .

2-2 آمین ها

كراكینگ

كراكینگ

آمونیاك

آمونیاك هیدروژن گاز طبیعی

آمونیاك هیدروژن نفتا

تاریخچه :

هر چند تا سال 1773م گاز آمونیاك ناشناخته مانده بود وبه بودن آن پی برده نشده بود ولی تركیب های آن به ویژه كلرور آمونیوم نزدیك به ده سده پیش از هجرت به وسیله كاهنان مصری شناخته شده بود . در همین هنگام نیز تازیان از تقطیر ماده‌ای كه از شاخ گوزن گرفته می شد موفق به فرآوری (‌تولید ) آمونیاك گشتند بدون این كه شناختی از فرمول شیمیایی آن داشته باشند . [1]

تا این كه به سال 1773م پریستلی (Priestly) گاز آمونیاك را به وسیله حرارت دادن كلرورآمونیوم به دست آورد در سال 1776م كارل ویلهلم (Carlwilhelm)و در سال 1784 م برتولت (berthollet) به فرمول شیمیایی آمونیاك و ویژگیهای آن پی بردند .

پدید آمدن و گسترش واحدهای تقطیرزغال سنگ وكك ایجاد شده ،خود نقش بزرگی در شناسایی و كاربرد آمونیاك داشته است سنتز آمونیاك نخست باردرسال 1912م به وسیله فریتزهاربرد (Feritz Harber) وكارل بوش ( Carbisch) برندگان جایزه نوبل در سالهای 1917م و 1930 م انجام گرفت هیدروژن لازم برای سنتز آمونیاك تا پیش از جنگ جهانی دوم از هیدروكربن های به دست آمده از منابع زغال سنگ فراهم می گشت ولی پس از آن بیشتر از گاز طبیعی ونفتالین به دست می آمد.

مواد اولیه

برای تهیه آمونیاك نیاز به هیدروژن و ازت می باشد هیدروژن رامیتوان از آب گاز طبیعی نفتا وزغال سنگ و ازت را نیز میتوان از هوا به دست آورد.

روش تهیه :

با این كه كم وبیش همگی آمونیاك كاربردی در جهان از تركیب گاز هیدروژن و ازت وهمراه با كاتالیزور در اكسید مغناطیسی آهن به دست می آید با این همه ، هریك از فرآیندهای به كار رفته با نگرش به نوع مواد اولیه كاربردی وچگونگی ساختارراكتورها هریك ویژگیهای خود را دارا هستند

از همین رو،در این جا ،تنها فرآیندهایی را بازگو میكنیم كه گاز طبیعی و یا نفتا ماده پایه واولیه كاربردها برای فرآوری ( تولید )‌هستند .

آمین ها (Amines)

گروه بزرگی از مواد شیمیایی به دست آمده از آمونیاك هستند كه در آنها یك یا شمار بیشتیر اتم های هیدروژن با یك بنیاد آلی جانشین شده است .

آمین نخست آن مانند : متیل آمین CH3NH2 كه در آن یك اتم هیدروژن آمونیاك جانشین شده است در صنعت دباغی برای زدودن موی پوست ها و به عنوان یك كاتالیزور و حلال در ساختن رزین های ساختگی (‌مصنوعی ) به كار برده می شود به صورت گاز و همانند آمونیاك ، بوده و در آب محلول است و مانند یك فرآورده در آب كاربرد بالایی دارد همچنین ماده‌ای آتشگیر بوده و محلول 40 درصد آن دارای نقطه اشتعال 7- درجه سانتگیراد و حتی بخارهای آن در هوا منفجر می گردد .

آمین نوع دوم ، دی متیل آمین (CH3)2NH برای زدوددن و ستردن مو كارایی خوبی دارند به صورت محلول در آب تشكیل هیدرات (CH3)2NH.VH2O می دهد كه دارای نقطه انجماد كم (8/16-) درجه سانتیگراد می باشد

آمین نوع سوم ، تری متیل آمین ، یا سكالین (CH3)3Nگازی است كه در دمای 87/2 درجه سانتیگراد مایع می گردد متیل آمین ها همانند منبع نیتروژن به میزان فراوانی به كا ربرده می شود . ایزوپروپیل (CH3)2NNH2 به جای آمونیاك شماری از فرآیندهای شیمیایی به جای حلال روغن ها ، چربی ها ، و لاستیك ها كاربرد بالایی دارد مایعی است روشن كه دارای وزن مخصوص 686/0 ، نقطه جوش 9/31 درجه سانتیگراد ، نقطه انجماد 101- درجه سانتیگراد و نقطه اشتعال 9- درجه سانتیگراد می باشد.

گروهی از آمین ها نیز به جای خیس كننده ونرم كننده پارچه ها به كاربرده می شود مایعی به رنگ روشن تا زرد كم رنگ بوده كه از دی متیل آتانول آمین ها یا دی بوتیل اتانول آمین ها هستند با دگرگونی سازه ( عامل) آمین ، NH2 در زنجیره های كربن ، دگرگونی هایی نیز در ویژگیهای آمین ها رخ می دهد . [1]

2-2-1 آمینو اتیل اتانولامین

HO CH2.CH2.NH.CH2.CH2.NH2 مایعی روشن با وزن مخصوص 027/1 است كه ویژگیهای هر دو دست آمین های نوع نخست و نوع دوم را دارا بوده و خود به خود نوآوری و دگرگونی های گسترده‌ای در تولید پلاستیك ها ، نرم كننده ها ، مواد شیمیایی كشاورزی و سازه های خیس كننده پارچه پدید خواهند آورد .

2-2-2 آمین های اسید چرب

برای شناور سازی ، افزودنی ها به روغن ها و برای جلوگیری از پدید آمدن لجن و سازه های جدا كننده لاستیك از قالب به كار برده می شود آمین برگ بو، پالمتیل آمین یا سایر آمین ها با فرمول RNH2 است كه در آن ،R گویای اسید چرب می باشد

2-2-3 اسیدهای آمینه :

مواد تركیبی آلی با هر دو سازه (‌عامل ) آمینو و كربوكسیلیك هستند در طبعیت هم به گونه آزاد و هم به گونه تركیب یافت می گردد در حالت تركیب ، به عنوان تك پاره ها به كاربرده می شود كه ساختار و استخوان بندی كربن پلیمر پروتیین را تشكیل می دهند .

پروتئین ها ، پلی آمیدهای طبیعی انواع اسیدهای آمینو هستند كه با سازه های آمیدی به یكدیگر پیوسته اند همچنین پیوندهای پیتیدی نیز نامیده می شود .

یك آمید با جانشین كردن سازه هیدروكسیل ،OH، یك اسید عالی به وسیله یك سازه آمینی و تشكیل CONH2 ساخته می وشد آمین ها به سبب آسانش در پیوند بنیادهای حتی بسیار پیچیده ، برای وارد نمودن نیتروژن در مواد تركیبی و در فرآورش ( تولید ) پلاستیك ها ، رنگ ها ، داروها ، مواد منفجره ، پاكسازها و دیگر مواد شیمیایی مناسب بوده و كاربرد بالایی دارند .

استامید كه آمین اسید استیك و اثانامید هم به آن گفته می شود جسمی بلوری به رنگ خاكستری مایل به سفید با نقطه‌ی ذوب 77 تا 81 درجه سانتیگراد ، وزن مخصوص و یا به جای نرم كننده در چسب ها و اندودهای چرم و همچنین برای نرم كننده صدمه از نیترات سلولز و فیلم های استاتی به كار برده می شود.

توانایی حل نشاسته و دكسترین آن را در چسب های كاغذی مومی دارا هستند و با افزودن بازدارنده ها به آن؛ همانند ماده ضد یخ ، یك محلول 50 درصد آب با نقطه انجماد 5/27- درجه سانتیگراد به كار برده می شود .

آرامیدها‌، الیاف ساختگی (مصنوعی ) هستند كه پلی آمیدهای زنجیر بلند (‌نایلون ها ) را پدید می آورند كه در آنها 85 درصد پیوندهای آمیدی مستقیماً به دو حلقه‌ی خوشبو كننده (‌آروماتیك‌) رفته اند .

به گونه استثنایی پایدار بوده و دارای ماندگاری ، چقرمگی و سفتی خوبی هستند و این ویژگی را در دمای بیش از 150 درجه سانتیگراد نیز به خوبی در خود نگاه می دارد . [1]

همان گونه كه در پیش هم بازگو نمودیم آمین ها جایگزین هیدروژن و یا (‌هیدروژن های ) آمونیاك با یك الكیل یا یك كاریل تویلد ماده‌ای می كند به نام « آمین » و با نگرش به این كه چند هیدروژن از‌آمونیاك جایگزین شده باشد به آنها :

r آمین نوع نخست (RNH2)

r آمین نوع دوم (RNHR)

r آمین نوع سوم

منوآتانول آمین NH2CH2CH2OH (MEA)

دی اتانول آمین NH(CH2CH2OH)2 (DEA)

تری اتانول آمین NH(CH2CH2OH)3 (TEA)

كلروآمینوم + منواتانول آمین è آمونیاك + اتیلن كلرور هیدروین

آمونیاك +منوودی اتانول آمین è هیدروژن + فرمالدیید + فرمالیید سیانوهیدرین

آتانول آمین ها è اكسید اتیلن + آمونیاك

تاریخچه :

وورتز (‌Wurtz) موفق شد نخستین بار در سال 1861 م اتانول آمین ها را از راه گرما دادن اتیلن كلرور هیدروین و آمونیاك به دست آورد .

همچنین كنور (Knorr) موفق شد كه در سال 1897 م اتانول آمین ها را از تركیب آمونیاك و اكسید تولید نماید ولی فرآوری (‌تولید ) اناتول آمین ها آن هم در اندازه های داد و ستدهای بازرگانی در دهه 1920م اغاز گردید.

مواد اولیه برای تهیه اتانول آمین ها با نگرش به چگونگی فرآوری (‌تولید )نیاز به اتیلن كلر و هیدروژن (HOCH2CH2CI)و آمونیاك با این كه نیاز به فرمالدیید سیانوییدرین (HOCH2CN) و هیدروژن و یا این كه نیاز به اكسید اتیلن و آمونیاك خواهد داشت.

روش تهیه :

فرآوری (‌تولید ) تجارتی آتانول آمین ها با كاربرد اكسید اتیلن و آمونیاك در دو مرحله زیرین دست یافتنی می باشد كه در نمایه ویژگی ها نیز آمده است .

گام نخست:

كه به نام واكنش ها شناخته می شود نخست اكسید اتیلن و آمونیاك و آب به نسبت های 5/13 و 17 و 5/51 درصد به راكتور وارد می كنند ، كه فشار آن 80 اتمسفر و دمای آن نزدیك به 80 درجه سانتگراد می گردد راكتور دارای یك خشك كن و یك تلمبه پیرامون مواد می باشد تا بدین سان دمای پدید آمده از واكنش مهار گردد مخلوط خروجی از راكتور دارای 5 درصد دی اتانو آمین 5 درصد تری آتانول آمین 27 درصد اكسید اتیلن و 23 درصد آمونیاك و 6 درصد آب هم به مواد افزوده و برای جداسازی به مرحله دوم فرستاده می شود .

گام دوم :

گام دوم به نام مرحله جداسازی نامیده می شود مخلوط بیرون آمده از راكتورها به برج جداسازی محلول آمونیاك فرستاده می شود دما و فشار بالای این برج به ترتیب نزدیك به 12 اتمسفر و 115 درجه سانتیگراد و نیز دمای پایین برج را نزدیك به 150 درجه سانتیگراد مهار می نمایند محلول خروجی پایین برج یاد شده دارای 27 ردصد آب و 71 درصد از اتانول آمین هاست كه به برج جدا كننده آب فرستاده می شود فشار ودمای بالای این برج به ترتیب نزدیك به 200 میلی متر جیوه و 66 درجه سانتیگراد و دمای پایین آن نزدیك به 164 درجه سانتیگراد مهار می گردد .

در این برج آب همراه با اتانول آمین ها جدا شده و اتانول آمین ها برای جداسازی به ترتیب به برج جدا كننده و اتانول آمین (MEA) ، برج جدا كننده دی اتانول آمین (DEA) و سرانجام به برج جدا كننده تری اتانول آمین (TEA) فرستاده می شود باید دانست ساختار فیزیكی برجهای نامبرده به گونه‌ای است كه فرآورده ها ، كم و بیش و به گونه‌ای خالص و ناب از بالای هر یك به دست می آیند .

2-2-4 ویژگی های اتانول آمین ها

برای دانستن ویژگی های آمین ها نمایه ( جدول ) زیرین را ببینید

نوع آمین

نقطه انجماد

(‌درجه سانتیگراد)

نقطه جوش

(‌درجه سانتیگراد)

چگالی

حلالیت در آب

منواتانول آمین

10

170

022/1

خیلی محلول

دی اتانول آمین

5/27

270

097/1

خیلی محلول

تری اتانول آمین

9/17

360

126/1

خیلی محلول

كاربردها :

شناخته ترین كاربرد اتانول آمین ها همانند حلال برای جداسازی اسیدها و یا گازهای اسید می باشد همچنین اتانول آمین ها برای جلوگیری از توده‌ای شدن سیمان به كار می رود و نیز بازدارنده‌آی سودمند در خورندگی‌ها بوده و به ویژه در خورندگی آهن بسیار كارساز است .

در فرآوری ( تولید ) مواد آرایشی و بهداشتی در ساخت مواد پاك كننده مایع در صنایع نساجی ، آب كاری و پاك كردن فلزهای گوناگون ، تولی پلی پروتات ها و در صنایع پلاستیك همچنین در فرآوری برخی از داروهای بیماری های گیاهی نیز ، اتانول آمین ها كاربرد گسترده‌ای دارند . [1]

2-2-4-1 روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها

راقیناسیون (‌پاویرن ) سودسوزآوری كه از برق كافت به دست می آید و ساختن NaoH سفت (‌سودكستیك جامد ) چون محلول های سود سوزآور مقداری NaCI دارد مگر آن كه در دستگاه برق كافت جیوه‌آی به دست آمده باشد كه بایستی هنگام بخار كردن آب نمك خواركی را نیز از آن جدا نمود .

پس از این كه محلول به غلظت 5 درصد رسید ، آن را سرد می كنند و در جایی بی حركت می گذارند تا نمك خوراكی آن ته نشین شود بیرون راندن آب از محلول در دستگاههای پخت چند بدنه‌ای و در تهیگی (‌خلاء) انجام می گیرد این دستگاهها وسیله‌ای برای جدا كردن نمك خوراكی از محلول دارد و مقدار فراوانی نمك هنگام پختن ته نشین می شود كلری كه در محلول حل شده باشد برای غلیظ كردن آن مزاحم است و آن را به وسیله برق كافتن با كاتود آهن جدا و یا آهن ار به وسیله برق كافتن با آنورنیلكی جدا می كنند .

برای این كه NaOH‌ سفت به دست آید محلول 50 درصدی را در دیگ چدنی كه به صورت نیمكره وسرباز است می ریزند و آنگاه با زبانه آتش به گونه مستقیم گرم می كنند تا همه آب آن بخار گردد. [1]

همچنین ، پس از این كه در 180 تا 200 زینه ( درجه ) صد بخشی محلول از جوشیدن افتاد ، كمی شورده به آن می افزایند و آن را در 500 زینه صد بخشی می گذارند این كار را می توان در تهیگی ( خلاء) با بخار داغ و پرفشار نیز به انجام رسانید .

سودسوزآور پركی را از این راه به دست می آورند بدین گونه كه یك استوانه سرد را در NaOH گداخته فرو برده و در آن می چرخاند و سپس از روی این استوانه با كاردك هایی NaoH جامد را به صورت پرك می تراشند . NaoH حبه‌ای را از این راه به دست می آورند كه جسم گداخته را از بالا به پایین می رزیند تا قطره ها مدتی از هوا بگذرند تا هنگامی كه به زمین می افتد سفت شده باشد این روند برابر نمودك (‌فرمول)‌زیرین می باشد :

Na2So4+2H2Oè2NaoH+H2So4

شكل(2-1) چگونگی روش تهیه فرآورده اتانول آمین ها

قسمتی از فهرست مطالب

مقدمه:

ایران :

1-1 نشانی و كروكی كارخانه :

1-2 تاریخچه كارخانه

1-3 بخش های كارخانه :

1-4 شیفت های كاری كارخانه :

1-5 مدارك تحصیلی پرسنل :

1-6 دستگاههای كارخانه نساجی

1-7 مواد اولیه :

1-8 محصولات شركت شامل :

2- 1 استرها

2-1-1 استره كردن

2-1-2 دسته بندی استرها

2-1-2-1 استره كردن اسید و الكل

2-1-2-1-1 استره كردن با روش فیشر

2-1-2-2 استره كردن اسیدها با آكلیل هالوژن ها وآلكیل سولفات ها

2-1-2-3 استره كردن با اسید انیدریدهاو الكل ها

2-1-2-4 استره كردن با آسیل كلریدها و الكل ها یا نمك الكل ها

2-1-2-5-1 واكنش های فرعی دیازومتان :

2-1-3 به دست آوردن استرها از واكنش كتن ها با الكل ها

2-2 آمین ها

تاریخچه :

مواد اولیه

روش تهیه :

آمین ها (Amines)

2-2-1 آمینو اتیل اتانولامین

2-2-2 آمین های اسید چرب

2-2-3 اسیدهای آمینه :

تاریخچه :

روش تهیه :

گام نخست:

گام دوم :

2-2-4 ویژگی های اتانول آمین ها

كاربردها :

2-2-4-1 روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها

2-3 اسیدهای چرب

2-3-1 ویژگیهای فیزیكی اسیدهای چرب

2-3-3 چگونگی دگرگونی در كیفیت چربی ها

2-3-4 نمایه فرآورش ( تولید) صابون ها با اسیدهای چرب

2-3-9 اسیدهای استئاریك S TEARIC ACID

2-3-11 اسید زانوییك

2-3-12 روغن نخل

2-3-13 اسید سولفونیك

2-3-14-1 آزمایش شماره یك: ساخت صابون به وسیلة قلیای سود (‌NaoH)

مشاهده و پی آمدهای به دست آمده

2-3-14-2 آزمایش شماره 2: ساخت صابون به وسیله قلیایی منواتانول آمین (MEA)

مشاهده ها و پی آمدهای به دست آمده

2-3-14-3 آزمایش شماره 3: ساخت صابون به وسیله قلیای دی اتانول آمین (DEA)

2-3-14-4 آزمایش شماره 4: ساخت صابون به وسیله قلیای تری اتانول آمین ( TEA)

مشاهده و پی آمدهای به دست آمده

2-3-14-5 ساخت صابون به وسیله قلیایی های زیرین

2-3-14-5-1 روش نخست : ذوب مستقیم اسید استئاریك

ایراد روش نخست :

2-3-14-5-2 روش دوم :ذوب غیر مستقیم اسید استئاریك :

2-3-15-1 آزمایش شماره 5: خنثی كردن اسید استئاریك با منواتانول آمین ( MEA)

– مشاهده و پی آمدهای به دست آمده

2-3-15-2 آزمایش شماره 6: خنثی كردن اسید استئاریك با دی اتانول آمین (DEA)

مشاهده ها و پی آمدهای به دست آمده

2-3-16 روغن نارگیل (COCONUT OIL)

2-3-17 روغن كرچك :CASTROL OIL))

2-4 پلیمرها،رزین ها ، آمینوپلاست ها، تهیه رزین اوره-فرم آلدیید

2-4-1 فرآوری (تهیه) رزین اوره –فرم آلدیید در روند اسیدی

2-4-2 تهیه پلی اورتان خطی درحلال

روش آماده ساختن ماده حساس

روش حساس كردن شابلون

نمایه چگونگی اندازه كاربرد نور و زمان در شابلون ها

روش ساخت میز چاپ

میز چاپ دستی

روش عكاسی شابلون

روش راپورت بندی

روند چگونگی جای گرفتن رنگ ها

یك نسخه همیشگی برای رنگ های پیگمنت

روش چسب زدن روی میز

روش چاپ

آموخته ها

نتیجه گیری

منابع و مأخذ

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” نفت به عنوان مواد اولیه كمكی نساجی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – نفت به عنوان مواد اولیه كمكی نساجی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گازهای بسیار فعال;نفت سنگین و قیر بود;نشانی و كروكی كارخانه

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف رشته نساجی doc

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف كار بسیار حساس و دقیقی است افرادی كه این كار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی كنند وهمانطوری كه الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه كسب نمایند توصیه می شود به منظور كنترل وكسب مهارت روی چندین سایز كار كنید

به صفحه دریافت سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف خوش آمدید.

امیدواریم که سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف را در زیر مشاهده می کنید.

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف كار بسیار حساس و دقیقی است افرادی كه این كار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی كنند وهمانطوری كه الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه كسب نمایند توصیه می شود به منظور كنترل وكسب مهارت روی چندین سایز كار كنید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 60

حجم فایل: 67 کیلو بایت

اصول سایز بندی

– سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف كار بسیار حساس و دقیقی است . افرادی كه این كار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی كنند وهمانطوری كه الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه كسب نمایند توصیه می شود به منظور كنترل وكسب مهارت روی چندین سایز كار كنید .

مثال:

اندازه های داده شده زیر این سایزها بایستی كنترل شوند ، معمولاً از 104 و 116 و 140 می باشند.

روی كاغذ كه سایز بندی را انجام می دهید الگوی پایه بالا تنها یا یك الگوی پایه بالا تنه كه آن را بزرگتر رسم كرده‌اید رسم كنید .

اساس قوانین سایز بندی كه در اینجا با دست انجام می شود كاملاً مطابق با روش بزرگ كردن الگو كه قبلاً شرح داده ایم است .

در صفحات بعدی 5 جدول اندازه گیری اندام مربوط به 5 گروه سنی مختلف آورده شده است.

1- نوزادان با بلندی تمام قد 60 تا 81

2- كودكان با بلندی تمام قد 86تا 104

3- بچه ها با بلندی تمام قد 110 تا 134

4- نوجوانان دختر با بلندی تمام قد 140 تا 164

5- نوجوانان پسر با بلندی تمام قد 140 تا 170

– اولین ستون هر جدولی نشان دهنده میزان رشد و اندازه بدن بین هر سایز و برای هر اندازه گیری كه انجام شده می باشد. لزومی ندارد در سایز بندی این مورد دنبال شود فقط به اندازه های صحیح و مطمئن كمك می كند و تقریباًٌ این اندازه ها را تصدیق می كند .

– اندازه هایی كه با علامت * دنبال می شود ، سایز بندی نامنظم و یا اختلاف بین آن سایز و سایزهای بعدی را نشان میدهد.

قوانین و روش و سایز بندی برروی كاغذ از كوچكترین تا بزرگترین سایز نشان داده شده است

بزرگترین سایز برروی كاغذ با خطوط نقطه چین رسم شده است .

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

81

74

67

60

بلندی تمام قد

18

12

6

3

سن ( به ماه )

افزایش‌مجاز

20

5/18

17

5/15

5/1

بلندی بالا تنه پشت (‌از برجستگی مهره‌پشت تا كمر )

7/17

2/16

7/14

2/13

5/1

بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا كمر)

*50

49

46

43

3

دور سینه

*56

48

44

40

4

دور كمر (‌دور شكم و دور باسن )

5/25

24

5/22

21

5/1

دور گردن

75/6

25/6

75/5

25/5

5/0

سرشانه

19

18

17

16

1

كارور پشت

18

17

16

15

1

كارور جلو

5/27

25

5/22

20

5/2

بلندی آستین

*16

5/15

5/14

5/13

1

دور بازو

12

5/11

11

5/10

5/0

دور مچ

16

5/15

15

5/14

5/0

گشادی لبه آستین ( دم دست)

12

5/11

11

5/10

5/0

بلندی فاق جلو

33

29

25

21

4

طول فاق جلو و پشت روی هم

48

5/42

37

5/31

5/5

بلندی شلوار ( از كمر تا كف پا )

8

8

8

8

بلندی باسن ( كمر تا باسن )

26

23

20

17

3

بلندی دامن (‌كمر تا زانو )

13

12

11

10

1

اندازه كف پا

17

16

15

14

1

گشادوی دم پای شلوار

5/174

17

5/16

16

5/0

بلندی سر

49

47

45

43

2

دور سر

15

14

13

12

1

گشادی دم پای شلوار

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

134

128

122

116

110

104

98

86

بلندی تمام قد

9

8

7

6

5

4

3

2

سن تقریبی ( به سال )

افزایش‌مجاز

افزایش‌مجاز

32

5/30

29

5/27

26

5/1

5/24

23

5/21

5/1

بلندی بالاتنه پشت‌(‌از ‌بر جستگی ‌مهرة‌پشت گردن تا‌كمر)

2/29

2/27

2/26

7/24

*45/23

25/1

2/22

7/20

2/19

5/1

بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا كمر)

66

64

62

60

58

2

56

54

*52

2

دور سینه

57

56

55

54

53

1

52

50

48

2

دور كمر

72

70

68

66

64

2

62

60

58

2

دور باسن

16

15

14

13

12

1

11

10

9

1

بلندی باسن ( كمر تاباسن )

27

26

25

24

23

1

22

21

20

1

كارور پشت

26

25

24

23

22

1

21

20

19

1

كارور جلو

3/10

9/9

5/9

1/9

7/8

4/0

25/8

75/7

25/7

5/0

سرشانه

31

3/30

6/29

9/28

2/28

7/0

5/27

9/26

*3/26

6/0

دور گردن

46

44

42

40

38

2

36

33

30

3

بلندی آستین

75/26

5/25

25/24

23

75/21

25/1

5/20

19

5/17

5/1

سرشانه تا آرنج

*5/14

5/14

*14

14

*5/13

5/0ثابت

5/13

13

5/12

5/0

دور مچ

3/20

7/19

1/19

5/18

18

5/0و6/0

5/17

17

5/16

5/0

دور بازو

22

2/21

4/20

6/19

8/18

8/0

5/17

25/16

*15

25/1

بلندی فاق جلو

62

6/58

2/55

8/51

*4/48

4/3

5/45

42

*5/38

5/3

فاق جلو و پشت روی هم

84

8/79

6/75

4/71

2/67

2/4

63

25/58

5/53

75/4

بلندی شلوار (‌از كمر تا زانو

45

43

41

39

37

2

35

32

29

3

بلندی دامن (‌كمتر تا زانو)

29

28

27

26

25

1

24

23

22

1

دور زانو

5/31

31

5/30

30

5/29

5/0

29

5/28

28

5/0

گشادی دم پای شلوار

23

22

21

20

*5/19

5/10

19

5/18

18

5/0

بلندی سر

*55

55

*54

54

*53

1

53

52

51

1

دور سر

52

51

50

49

48

1

47

46

45

1

دور صورت

سایز بندی الگوی پایه بالا تنه جلو و پشت

– چهار اندازة‌ زیر برروی چهار كاغذ سایز بندی نمایش داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان و كودكان

2- بچه ها

3- نوجوانان پسر یا اندازه هایی كه بدون در نظر گرفن جنسیت تعیین می شود .

4- نوجوانان دختر

محور سایز بندیXبرای خط مركزی جلو و پشت

Yبرای خط كمر

1- نوزادان خردسالان : بلندی تمام قد 60 تا 104 سانتیمتر

با وجود دشواریهای سایز بندی در سایزاین كار با توجه به قوانین سایز بندی با تغییراتی جزئی به آسانی انجام می شود. (‌به خطوط نقطه چین توجه كنید )

– خط درز پهلو : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر 75/0 سانتیمترگشادتر می شود .

– 74 تا 104 سانتیمتر

– 5/0 سانتیمتر گشاد می شود

خط كف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر

1/1 سانتیمتر بالاتر رسم می شود

74/104 سانتیمتر

75/0 سانتیمتر بالاتر رسم می شود .

خطهای كارور جلو و پشت : برای همه سایزهای ذكر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم می شود ( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط كارور اضافه كنید )

– چرتهای كارور جلو و پشت : بلندی تمام قد

60 تا 81 سانتیمتر

1 سانتیمتر به طرف بالاتر خط چرت تعیین می شود

بلندی تمام قد 81 تا86

75/1 سانتیمتر به طرف بالا تر تعیین می شود

بلندی تمام قد86 تا 104

25/1 سانتیمتر به طرف بالاتر تعیین می شود

– خط حلقه یقه : را از خط مركزی جلو وپشت حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

خط حلقه یقه در سر شانه را 5/1 سانتیمتر گشادتر كنید .

– خط سرشانه : بلندی تمام قد 60 تا 81 سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

بلندی تمام قد : 81 تا 86 سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

بلندی تمام قد : 86 تا 104 سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خط سرشانه را برای سایزهای ذكر شده 75/0 سانتیمتر امتداد دهید .

الگوها

سایز بندی الگوی پایه بالاتنه جلو و پشت

2- بچه ها : بلندی تمام قد : 104 تا 134 سانتیمتر

– جلو و پشت

-خط درز پهلو : را برای بلندی تمام قد 104 تا 110 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر گشادتر كنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر كنید .

– خط كف حلقه : را برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر 6/0 سانتیمتر گشادتر كنید

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر مكنید

– خط كف حلقه را می توانید تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خطهای كارور جلو و پشت را برای همه سایزهای ذكر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم كنید .

( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط كارور اضافه كنید )

– خط چرتهای كارور جلو و پشت : برای كلیه سایزهای ذكر شده 5/1 سانتیمتر بالاتر در نظر بگیرید

– خط حلقه یقه : برای كلیه سایزهای بالا:

خط مركزی جلو و پشت در حلقه یقه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط حلقه یقه را در سرشانه را 1 سانتیمتر گشادتر كنید

– خط سرشانه : برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 2/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر

نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط سرشانه را برای كلیه سایزهای ذكر شده 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم كنید .

الگوها

3- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

– نوجوانان پسر ( 134- 170 سانتیمتر )

نوجوانان پسر و دختر كه الگو برای هر دو یكسان تهیه می شود و اندازه هایی كه بدون در نظر گرفتن جنسیت تعیین می شود

– خط درز پهلو : خط كمر را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و در واقع گشاد كنید .

– خط كف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد

– 134 تا 140 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر خط كف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد كنید

– برای بلندی تمام قد 140 تا 170 سانتیمتر 75/0 سانتیمتر خط كف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد كنید .

– خط كف حلقه آستین را تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– خطهای كارور جلو و پشت : خط كارور پشت را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آ» را بزرگتر رسم كنید

– خط كارور جلو را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم كنید .

– خط چرت های كارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای كلیه سایزهای ذكر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین كنید .

– خط حلقه یقه : برای كلیه سایزهای ذكر شده

خط مركزی جلو و پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط حلقه یقه در سرشانه را 25/0 سانتیمتر گشادتر كنید .

– خط سرشانه : دركلیه سایزها نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط سرشانه را برای كلیه سایزهای ذكر شده 9/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم كنید .

الگوها

4- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

– نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

پشت :

– خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75 /0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم كنید .

-خط كمر :

25/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید .

برای بلندی تمام قد: 152 تا 158 سانتیمتر

5/1 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید

برای بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید

– خط بلندی كف حلقه در كلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر پایین تر رسم كنید و آن را گشاد كنید .

– خط باسن را در كلیه سایزها تا 1 سانتیمتر پایین تر رسم كنید

– خط سینه را در كلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط كف حلقه آستین را در كلیه سایزها 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط چرت های كارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای كلیه سایزهای ذكر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین كنید

– خطهای كارور جلو و پشت : را برای كلیه سایزها 5/0 سانتیمتر به طرف بیرون امتداد دهید و بلندتر رسم كنید .

– خط حلقه یقه : خط مركزی پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر ترسم كنید

– خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم كنید

– خط سرشانه : نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

جلو:

– نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

– خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم كنید .

– خط كمر را برای بلندی تمام قد : 140 تا 152 سانتیمتر 25/0سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید .

– بلندی تمام قد : 152 تا 158 سانتیمتر

– 5/1 سانتیمتر امتداد دهید واندازه كمر را گشاد كنید .

– بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

– 3/0 سانتیمتر امتداد و اندازه كمر را گشاد كنید .

بلندی تمام قد :158تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه كمر را گشاد كنید

– برای كلیه سایزها

خط كف حلقه آستین را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشاد كنید .

خط باسن بزرگ را 1 سانتیمتر پایین تر رسم كنید .

خط سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط كف حلقه آستین را 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط چرت های كارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای كلیه سایزها 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین كنید

– خطهای كارور جلو و پشت را برای كلیه سایزها ، 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و بلندتر رسم كنید .

-خط حلقه یقه :

خط مركزی جلو را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

خط حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم كنید .

خط سرشانه: نوك خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید گ خط سرشانه را برای كلیه سایزهای 6/00 سانتیمتر به طرف خارج از امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم كنید .

– ساسون سینه در سرشانه : برای كلیه سایزها

– ساسون سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم كنید .

– نقطه 1 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین كنید .

– نقطه 2 را در ساسون شرشانه جلو 25/0 سانتیمتر بالاتر تعیین كنید

– نقطه3 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین كنید /

– ساسون بزرگتر زیر سینه : برای كلیه سایزها

نوك ساسان زیر سینه را 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حركت دهید

نقطه 4 را در ساسون در كمر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حركت دهید .

برای سایزهای (152 تا 158 سانتیمتر )‌این نقطه را ثابت نگه دارید وتغییر ندهید .

-ساسون در خط كمتر نقطه 5

برای سایزهای 140 تا 152 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا كنید

برای سایزهای 152 تا 158 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا كنید .

برای سایزهای 158 تا 164 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا كنید .

نوك ساسون كوچكتر زیرسینه را 25/0 سانتیمتر به طرف پهلو جابجا كنید .

نقطه 5.4 را در ساسون كوچكتر زیر سینه 25/0 سانیمتر به طرف پهلو جابجا كنید.

سایز بندی شلوار

– روی پنج كاغذ سایز بندی پنج اندازه زیرنشان داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان

2- كودكان

3- بچه ها

4- نوجوانان پسر و الگوهایی كه برای پسرها و دخترهای نوجوان یكسان است واندازه هایی كه بدوین در نظر گرفتن جنسیت تعین می شود.

5- نوجوانان دختر

محورهای سایز بندی

محورX= خط مركزی یا خط راستا ( تا)

محورY= خط فاق

1- نوزادان :

– پشت شلوار : خط مركزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید ، تا بلندی (‌قد ) شلوار بیشتر می شود .

– خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود

– خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

(60تا 74 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر

(74تا 81 سانتیمتر ) 5/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر كنید .

– خط فاق رابرروی خط باسن بزرگ دربلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 25/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر كنید :

– خط كمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر )‌ 1 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن رابلندتر كنید

جلو شلوار :

– خط مركزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندی ( قد ) شلوار بیشتر شود

– خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار را گشادتر كنید

– خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 7/0 سانتیمتر 0

(74 تا 81 سانتیمتر )4/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر كنید .

– خط فاق را برروی خط باسن :

در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 4/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )75/0 سانتیمتر امتدئاد دهید تا خط كمر ادامه دهید تابلندتر شود.

خط كمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 6/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )2/1 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندتر شود .

الگو

سایز بندی شلوار

2- كودكان

محور سایز بندی

محورX= خط مركزی یا خط راستای شلوار

محورY= خط زانو

پشت شلوار :

– خط مركزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر كنید .

– خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

– خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

– خط فاق را 6/0 سانتیمتر امتداد دهید .

– خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط فاق را 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشادتر كنید .

– خط پهلو را 4/0 ساننتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید .

خط كمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر در خط كمر بالاتر ر سم كنید

خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط كمر بالاتر رسم كنید

خط پهلو را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید.

جلو شلوار :

خط مركزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر كنید

– خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار راگشادتر كنید

– خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

– خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط فاق را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید.

– خط پهلو را 4/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر كنید

– خط چرت را 75/1 سانتیمتر بالاتر برروی خط فاق تعیین كنید خط فاق را 25/0 سانتیمتر گشاد كنید.

– خط نقاب جلو را 75/1 سانتیمتر بالاتررسم كنید و 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

خط كمر :

– خط فاق را 2 سانتیمتر در خط كمر بالاتر رسم كنید و 1 سانتیمتر امتداد دهید تا كشادتر شود

– خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط كمر بالاتر رسم كنید و 35/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

الگوها
سایز بندی شلوار

3- بچه ها :

محور سایزبندی :

محورX= خط مركزی یا خط راستای شلوار

.محورY= خط زانو

پشت :

خط مركزی را از طرف پایین 25/2 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلند كنید .

– خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

– خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر ادامه دهید تا گشادتر شود .

فاق

خط فاق را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید

خط فاق را 1/1 سانتیمتر به طرف بالا امتداد د هید

خط فاق :

خط فاق را 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

خط فاق را 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

خط پهلو را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

خط كمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط كمر بالاتر رسم كنید .

خط پهلو را 2 سانتیمتر برروی خط كمر باالتر رسم كنید .

خط پهلو را از خط كمر 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود .

جلو :

دم پای شلوار :

خط مركزی شلوار را از طرف پایین 25/2سانتیمتر امتداددهید و قد شلوار را بلندتر كنید .

-خط دم پای شلوار را ازدو طرف 15/0سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

-خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

فاق و خط فاق :

خط فاق را 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید

– خط فاق را در وسط پا و از طرف درز پهلو 3/0 سانتیمتر امتداد دهید .

– خط فاق را در محل چرت نقاب جلو شلوار 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم كنید و از همین نقطه 25/0 سانتیمتر نیز خط را امتداد دهید .

خط كمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط كمر رسم كنید

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط كمر به طرف راست امتداد دهید و آن را بزرگتر كنید

خط فاق را از طرف پهلو 2 سانتیمتر رسم كنید .

الگوها

2+ سانتیمتر

2- سانتیمتر

قد بالاتنه پشت

1+ سانتیمتر

1- سانتیمتر

بلندی كف حلقه آستین

25/0+ سانتیمتر

25/0- سانتیمتر

قد آستین

4+ سانتیمتر

4- سانتیمتر

بلندی یا قد آستین

4+ سانتیمتر

4- سانتیمتر

از وسط پا تا كف (توی پا)

1+ سانتیمتر

بدون تغییر

بلند فاق شلوار

اندازه های استاندارد اندام

سایز آقایان با اندم معمول (رشد كامل)

بلندی تمام قد 170 تا 178 سانتیمتر

جدول اندازه ها (سایزبندی) برای لباس معمولی ، لباس ورزشی ، شلوار ، اوركت و پالتو

120

116

112

108

107

100

96

92

88

دور سینه

1

126

122

118

114

108

104

100

96

92

دور باسن

2

110

106

102

98

90

86

82

78

74

دور كمر

3

112

108

104

100

93

89

85

81

77

4 سانیتمتر پائین تر از دور كمر طبیعی

4

5/22

22

5/21

21

5/20

20

5/19

19

5/18

نصف كارور پشت

6-5

45

45

45

45

45

6/44

2/44

8/43

4/43

قد بالاتنه پشت از مهره برجسته گردن تا كمر

8-7

2/27

8/26

4/26

26

2/25

4/24

6/23

8/22

22

بلند كف حلقه آستین

9-7

45

44

43

42

41

40

39

38

37

اندازه دور گردن

10

66

66

66

66

66

4/65

8/64

2/64

6/63

قد آستین از سرشانه تا مچ آستین یك تكه

12-11

85

5/84

84

5/83

83

82

81

80

79

قد آستین ، (آستین دو تكه) از نقطه وسط كارور و روی خط مركزی پشت تا مچ دست

13-5

82

82

82

82

82

81

80

79

78

از وسط پا ت كف پا (توی پا)

15-4

30

6/96

2/29

8/28

4/28

28

6/27

2/27

8/26

بلند فاق (برآمدگی باسن)

17-16

6/19

2/19

8/18

4/18

18

6/17

2/17

8/16

4/16

اندازه دور مچ

18

اندازه های اضافی

برحسب نوع لباس، مدل و مد روز متغیر است.

قد یا بلندی پیراهن

4/33

8/32

2/32

6/31

31

30

29

28

27

اندازه مچ برای آستین دو تكه

26

26

26

26

5/25

25

5/24

24

5/23

گشادی لبه پائین شلوار معمولی (دم پا)

23

23

23

23

5/22

22

5/21

21

5/20

گشادی لبه پائین شلوار جین (دم پا)

جدول اندازه ها (سایزبندی) برای پیراهن

45

44

43

42

41

40

39

38

37

اندازه دور گردن (سایز یقه)

1

120

116

112

108

104

100

96

92

88

دور سینه

9-7

2/27

8/26

4/26

26

2/25

4/24

6/23

8/22

22

بلندی كف حلقه آستین

8-7

45

45

45

45

45

6/44

2/44

8/43

4/43

4 سانیتمتر پائین تر از دور كمر طبیعی

6-5

5/22

22

5/21

21

5/20

20

5/19

19

5/18

نصف كارور پشت

13-7

90

90

90

90

89

89

88

88

78

قد یا بلند آستین

82

82

82

82

81

81

80

78

76

قد پیراهن

24

24

5/23

5/23

23

23

5/22

5/22

22

اندازه دور مچ

موارد استفاده از الگوهای پایه

الگوی پایه (اولیه) بر حسب نوع لباس دارای گشادی لازم است. مثلاً گشادی كت از پالتو كمتر است در ساختن الگوی پایه باید دقت بسیاری مبذول دارید. الگوهای پایه ای كه در این كتاب طریقه ساختن آنها آمده است، عبارت است از :

1- الگوی پایه (اولیه) كت شلواری

2- الگوی پایه (اولیه) كت گشاد

3- الگوی پایه (اولیه) اوركت یا كتهایی كه روی لباسهای كلفت (بلوز ، ژاكت و غیر و …) می پوشند.

4- الگوی پایه (اولیه) پیراهن كلاسیك (رسمی)

5- الگوی پایه (اولیه) پیراهن كلاسیك (رسمی)

6- الگوی پایه (اولیه) پیراهن معمولی

7- الگوی پایه (اولیه) شلوار

8- الگوی پایه (اولیه) شلوار جین

9- الگوی پایه (اولیه) تی شرت، پیراهنهای از جنس ژرسه (كشباف).

10- الگوی پایه (اولیه) پیژاما.

11- الگوی پایه (اولیه) كت و شلوار یقه انگلیسی كمر كرستی تنگ

12- الگوی پایه (اولیه) كت و شلوار یقه انگلیسی گشاد

تطبیق الگوی پایه

نكات اساسی

1- الگوی پایه (اولیه) صیحی را انتخاب كنید، مثلاً اگر كت گشاد در نظر دارید از الگوی اوركت استفاده كنید.

2- بلندی لباس را با كم كردن از الگوی پایه یا افزودن به آن تعیین كنید.

3- گشادی حلقه آستین رات مشخص كنید.

4- با پیروی از روش فوق هر نوع مدلی را می توانید بر روی الگوی پایه با شكلهای مورد نظر اجرا كنید. بنابراین نسبتها را در الگو باید نیز باید رعایت كرد.

راهنمای الگو

برای ارائه یك الگوی صحیح می بایست اطلاعات لازم را بر روی كاغذ دیگری كه ضمیمه الگو می شود ذكر می كنند. این اطلاعات عبارتند از :

1- نام هر قطعه از الگو

2- سایز الگو

3- مركز پشت و مركز جلو (اغلب با شكاف مثلثی شكلی علامت گذاری می شود)

4- دولای پارچه

5- نقاط موازنه : نقاطی كه قطعات الگو براساس آنها كنار یكدیگر قرار می گیرد. این نقاط اغلب با شكاف مثلثی شكلی (NOTCH) علامت گذاری می شود.

6- خط راه(G) GRAIN LINEبرای قرار دادن صحیح الگو بر روی پارچه بیش از چیدن الگو و تقسیم آن به قطعات لازم ، خطوط راه بایستی بر روی الگو و تقسیم آن به قطعات لازمف خطوط راه بایستی بر روی الگو نهایی مشخص شود. پیدا كردن خطوط راه (راستا) پس از چیدن الگو كار بسیار دشواری است.

7- خطوط ساخت و دوخت: ساسونها، جادگمه ها ، جتی جیبها، خطوط پیلی، و دیگر دوختهای تزئینی ، این خطوط اغلب با شكاف مثلثی و یا سوراخ بر روی الگو مشخص می شود.

8- اضافه درز كه با خطوطی كه با صابون یا گچ در اطراف الگو مشخص می شود.

9- شماره و تعداد قطعات چیده شده (یك قطعه ، جفت ، قرینه)

اضافه درز

در بعضی كارخانجات تولید لباس، الگو كامل شده با اختساب اضافه درز رار ترجیح می دهند. البته این روش برای افراد مبتدی كه در شروع كاتر بهتر است از الگوی پایه بدون درز استفاده كنند مشكل است. دلیل افزودن اضافه درز به الگوی پایه (اولیه) و استفاده از این الگو برای تطبیق مدلها و و ساخت الگوی شالوده (نهایی) بیش از این توضیح داده شده.

الگوی پایه (ولیه) با اضافه درز

A: مقدار استاندارد اضافه درزیك سانتیمتر است ، این مقدار برای درزهای پهلو و یا وسط پشت در الگوی پایه اوركت یا كت معمولی بجز در جایی كه اضافه درز نیاز نباشد كافی است. خطوط اصلی الگوی پایه را باید به صورت نقطه چین بر روی الگو علامت گذاری كرد. این كار نشان می دهد كه اضافه درز منظور شده است یا خیر.

افزودن اضافه درز پس از اینكه خطوط اصلی بر روی الگوی پایه مشخص گردید انجام می شود. در الگوی پایه یك سانیتمتر اضافه درز برای درزهای ساده مناسب است. در صورتی كه، به اضافه درز بیشتری نیاز باشد، مقدار لازم را پس از تهیه الگوی شالوده (نهایی) به اضافه می كنیم.

پهن تر كردن درز یا به عبارت دیگر اضافه درز بیشتر بستگی به نوع درز و فاصله بین تخلیه و درز دارد.

به شكلها توجه كنید.

در لباسهای زیر نازك، برای درزهای مخفی یقه ، مچ، 5/0 سانتیمتر اضافه درز در نظر می گیرند.

اضافه درز بیشترINLAYS

برای بعضی از درزهای اضافه درز بیشتری در نظر می گیرند، تا در صورت لزوم، ایجاد تغییراتی در درزها امكان پذیر باشد. خیاطان تك دوز با این روش كار می كند، چون لباس را برای فرد مشخص می دوزند و تعداد لباسها نیز زیاد نیست. ولی در كارخانجات اضافه درز بیشتر فقط برای درز ویژه ای منظور می شود.

درز مغزی

درز خوابیده

الگوی پایه (اولیه) بدون اضافه درز

اگر می خواهید با همان الگوی پایه بدون افزایش درز برای تطبیق مدلها كار كنید. طبق دستور زیر عمل كنید.

اضافه درز را در جاهایی كه با علامت مشخص شده بچینید. و اضافه درزها و قسمتهای هاشورزده را بر روی طرح فراموش كنید وقتی الگوی كامل شد می توانید در جاهایی كه لازم است اضافه درز بدهید.

برای ساختن الگوی پایه كیمونو (صفحه …. و …) ار تطبیق مدل روی الگویی كه شامل اضافه درز است، انجام می شود.

الگوی پایه كت رسمی كرنش

اندازه های لازم برای رسم الگو

مثال : آقایان جوان، دورسینه 100 سانتیمتر

برای اندازه های استاندارد ، به جدول سایزبندی مراجعه كنید.

دور سینه 100 سانتیمتر

بلندی كف حلقه آستین 100 سانتیمتر

قد بالاتنه پشت 100 سانتیمتر

نصف كارور پشت 20 سانتیمتر

قد كت 76 سانتیمتر

(كه بلندی كت بر حسب مدل و مد روز متغیر است)

قد آستین 82 سانتیمتر

دور مچ 29 سانتیمتر

در الگوی پایه 1 سانیتمتر اضافه درز به همه درزها به جز درزهایی كه لازم نیست می افزاییم.

در روی كاغذ الگو ، نقطه ای را انتخاب و آن را با 0 مشخص می كنیم.

از نقطه 0 دور خط افقی و عمودی (خط مركزی پشت) رسم می كنیم.

1-0 : بلندی كف حلقه آستیم به اضافه 1 سانتیمتر ، از نقطه 1 خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم.

2-0 : برابر خط (1-0)؛ از نقطه 2 خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم. (خط كارور)

3-0 :بلندی كف حلقه آستین ؛ از نقطه 3 خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم.

4-0 : بلندی بالاتنه پشت؛ از نقطه 4 خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم. (خز كمر)

5-4 : 21 سانتیمتر؛ از نقطه 5 خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم. (خز باسن بزرگ)

6-0 : (قد) بلندی كت ، از نقطه 6 خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم (خز لبه پایین كت)

7-4 : 5/1 سانتیمتر ، از نقطه 7 خطی عمود به طرف پایین رسم می كنیم تا نقطه 8 بر روی خط باسن و نقطه 9 بر روی خط لبه پایین كت به دست آید. نقطه 7 را به نقطه 1 وصل می كنیم. (خط مركزی پشت) برای شكل دادن و تنگ كردن كمر كت مقداری از خط مركزی پشت را كم می كنیم.

10-0 :اندازه دور گردن به اضافه 5/0 سانتیمتر ، از نقطه 10 عمود كتاهی به طرف بالا رسم می كنیم.

11-10 : 2 سانیتمتر ، منحنی پشت یقه را رسم می كنیم.

12-1 :كارور پشت به اضافه 5/2 سانتیمتر ؛ از نقطه 12 خط عمودی به طرف بالا رسم می كنیم تا نقطه 13 و 14 به دست آید.

15-14- 25/2 سانتیمتر؛ (16-15)، 2 سانتیمتر ، خط سرشانه را از نقطه 11 تا نقطه 16 با انحنای كمی رسم می كنیم.

17-12 :بلندی كف حلقه آستین منهای یك سانتیمتر

18-17 : 5/0 سانتیمتر

19-18 : 1 سانتیمتر از نقطه 19 خط عمودی به طرف پایین رسم می كنیم تا نقطه 20 روی خط كمر بدست آید.

21-19 : 1 سانتیمتر (22-12)، 5/2 سانتیمتر ، از نقطه 22 خط عمودی رسم می كنیم تا نقطه 23 بر روی خط كمر و نقطه 24 بر روی خط لبه پایین كت به دست آید.

25-1 :دور سینه به اضافه 10 سانتیمتر ، از نقطه 25 خط عمودی به طرف پایین رسم می كنیم تا نقطه 25 خط روی خط كمر و نقطه 27 بر روی خط لبه پایین كت به دست آید.

28-27: 2 سانتیمتر نقطه 28 را به نقطه 24 وصل می كنیم . 25-28 خط مركزی جلو است

29-12:دور سینه منهای 5/1 سانتیمتر ، از نقطه 29 خط عمودی به طول 2 سانتیمتر رسم می كنیم تا نقطه 30 به دست آید

31-29:اندازه خط 25-29 منهای 1 سانتیمتر ؛ از نقطه 31 خط عمودی به طرف بالا رسم می كنیم تا نقطه 32 به دست آید نقطه 32 را به نقطه 14 وصل می كنیم .

33-32: برابر (16-11) خط سرشانه ، از نقطه 33 خط عمودی به طول 1 سانتیمتر به طرف پایین رسم می كنیم تا نقطه 34 به دست‌آید نقطه 34 را به نقطه 30 و 32 وصل می كنیم (‌32- 43) خط سرشانه است .

35-30:خط (34-30)؛(36-35) ،5/1 سانتیمتر

37-39: 4 سانتیمتر از نقطه 37 خط عمودی به طرف پایین رسم می كنیم تا نقطه 38 برروی خط كمر و نقطه 39 برروی خط لبه پایین كت به دست آید . منحنی حلقه آستین را از اتصال نقاط 16و13و19 به یكدیگر رسم میكنیم و. در نقطه 19، 5/0 سانتیمتر به طرف جلو مایل می شویم.

40—24: 5/3 سانتیمتر ، درز برش پشت را از اتصال نقاط 19و23و40 به یكدیگر و درز برش و پهلو قسمت زیر حلقه آستین را از اتصال نقطه های 19و20و24 به یكدیگر رسم می كنیم .

41-39: 5/0 سانتیمتر 42-39؛2 سانتیمتر ؛خط درز پهلوی جلو را از اتصال نقط 37و38و41 به یكدیگر به صورت نقطه چین و خط برش پهلو را از اتصال نقاط 37 و 38 و 42 به یكدیگر رسم می كنیم .

فاصله 37 تا38 را از وسط 1 سانتیمتر به طرف داخل ، منحنی رسم می كنیم .

34-29: 5/2 سانتیمتر ، از نقطه 43 خط عمودی به طول 8 سانتیمتر پایین تر از خط كمر رسم می كنیم تا نقطه 44 به دست آید. نقطه 44 را در وسط پهنای دهانه جیب در نظر می گیریم در دو طرف این نقطه خط عمودی در عرض الگو رسم می كنیم و برروی این خط افقی اندازه های زیر را مشخص میكنیم.

45-44: برابر 25/8 سانتیمتر ، )46-44) برابر 5/9 سانتیمتر و 47-46 برابر 5/1 سانتیمتر ، نقطه 45 را با خط مستقیم به نقطه 47 وصل می كنیم .

48-45 : 5/1 سانتیمتر ،از نقطه 48 خط عمودی به طرف بالا رسم می ‌كنیم تا نقطه 49 برروی خط كمر به دست آید و نقطه 50 و 6 سانتیمتر در زیر خط بلندی كف حلقه آستین رسم می كنیم از نقطه 50 ساسونی به پهنای 1 سانتیمتر رسم می كنیم .

51-25:÷ 25/1 سانتیمتر ، نقطه 30 را به نقطه 51 وصل می كنیم .

52-30: 4 سانتیمتر( 53 -52 )10 سانتیمتر ریال از نقطه 52 و 53 خط عمودی به كمك گونیا رسم می كنیم مغزی دهانه جیب برابر 2 تا 5/2 سانتیمتر است

54-26: 5/1 سانتیمتر ؛ محل اولین جادكمه ( 55-54) 1- سانتیمتر محل دومین جا دكمه ، از نقطه 54 عمود كوتاهی به اندازه قطر دكمه مورد نظر رسم می كنیم .

فاصله 54 تا 56، را 5/2 سانتیمتر در نظر می گیریم .

57-28: 6 سانتیمتر ، هلال جلوی كت را مطابق شكل از نقطه 56 تا نقطه 57 رسم می‌كنیم .

58-29:خط 29-12 منهای یك سانتیمتر؛ نقطه زیر بازو را(UP)می نامیم ./5/1 سانتیمتر(BP)و 5/1 سانتیمتر زیر نقطه 30 نقطه موازنه جلوFPرا مشخص می كنیم خط اصلی سرشانه را از طرف یقه امتداد می دهیم .

خط شكست یقه 7-1 و نقطه شكست 1و 6 را مشخص می كنیم الگوی یقه انگلیسی را مطابق توصیحات بخش یقه آماده می كنیم .

شكل و الگو

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف;نوزادان و خردسالان و كودكان;چرتهای كارور جلو و پشت بلندی تمام قد

گزارش کارآموزی شركت یزدباف «سهامی عام » رشته نساجی doc

شركت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یكصد میلیون ریال برای ایجاد كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید

به صفحه دریافت گزارش کارآموزی شركت یزدباف «سهامی عام » خوش آمدید.

امیدواریم که گزارش کارآموزی شركت یزدباف «سهامی عام » همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات گزارش کارآموزی شركت یزدباف «سهامی عام » را در زیر مشاهده می کنید.

شركت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یكصد میلیون ریال برای ایجاد كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 74

حجم فایل: 438 کیلو بایت

تاریخچه :

شركت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یكصد میلیون ریال برای ایجاد كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تكمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوكهای ریسندگی به 54000 دوك و تولید روزانه 15000 كیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد كارخانجات جدید در دستور كار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از كارخانه:

كارخانجات قدیم

كارخانجات جدید

سال تأسیس

1335

1360

سال بهره برداری

1338

1370

مساحت كارخانه

120000متر مربع

80000 متر مربع

ساختمان

55000متر مربع

65000 متر مربع

بخش های كارخانه

ریسندگی بافندگی تكمیل

ریسندگی بافندگی تكمیل

تعداد كاركنان

1500

500

تعداد شیفت كاری

3

3

ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌

15000 كیلوگرم

17000كیلوگرم

ظرفیت تولید روزانه بافندگی

150000متر مربع

200000متر مربع

ظرفیت تولید روزانه تكمیل

15000متر مربع

نوع محصول

چیت – پوپلین – چلوار

متقال باعرض100تا315سانتیمتر

سهم صادرات

15 درصد

55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات كارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارك متقال خام و پارچه تكمیل شده به كشورهای آلمان ، ایتالیا تركیه و یونان و كره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تكمیل طرح و توسعه امكان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود كه به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یكسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و كاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفكیك هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند كه بیشتر از گیاهان و موادی كه سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

  1. الیاف برگی مانند سیسال
  2. الیاف ساقه‌ای مانند كتان
  3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
  4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند كه از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست كه به پنبه كوهی معروف است را نام برد .

همان طور كه گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد كه به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیك تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود كه مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شكل لیف نیست كه به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیك نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اكریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند كه دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناك می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می كند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شكاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی كمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی كه برای رنگرزی این الیاف به كار می روند توانایی نفوذ بین مولكولهای الیاف را دارند در صورتی كه آب همیشه توانایی انجام چنین كاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال كننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است كه بین مولكولهای رنگ و مولكولهای الیاف و همچنین ما بین مولكولهای رنگ عمل می كند و به این ترتیب واكنش پیوستن مولكول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولكول رنگ به الیاف عبارتست از:

  1. نیروی هیدروژنی
  2. نیروی واندروالسی
  3. نیروی یونی و الكترو استاتیك
  4. نیروی كووالانسی

در زیر به بررسی هریك می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الكترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولكول آب می باشد كه دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنكه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند كه می توانند این پیوندها را تشكیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الكترون دهنده و الكترون گیرنده تقسیم كرد. دلایل مهمی وجود دارد كه پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شركت می كنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذكور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ كه دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است كه هم رنگ و هم الیاف دارای مولكولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولكول و هم مولكول لیف گروه های هیدروكربن آلیفاتیك یا گروه آروماتیك موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی كه برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ك برای رنگرزی پلی استر به كار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروكربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیك معروف است كه به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الكتریكی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی كه رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این كه یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیك و موثر واقع شود با رروی الیاف كمتر شده یا به كلی عوض شود (‌البته این در مورد كاربرد رنگ های كاتیونی برای الیاف آكریلیك صادق نیست )

افزودن نمك ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واكنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی كه برای رنگرزی پشم به كار می رود اغلب به صورت نمكهای سدیم ( یا نمك سایر فلزات‌) سولفونیك اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریك اسید رقیق ) می باشد این واكنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولكول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمك سدیم اسید مربوط كه معمولاٌ سولفونیك اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و كربوكسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی كه الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های كربوكسیلات الیاف را خنثی می كند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)كه به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به كندی حركت می كنند وارد شده و به ترتیبی كه در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای كووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولكول الیاف می باشند. مولكولهای مذكور به وسیله واكنش بین رنگ راكتیو و مثلاً گروه هیدروكسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شكستن آنها خیلی مشكل است . واكنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم كه براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف

نوع رنگ

پشم

پنبه

مشتقات سلولز

پلی‌استر

پلی آمید

پلی اكریلونیتریل

بازیك

++

++

++

++

++

++

مستقیم

++

++

گوگردی

++

++

آزوئیك

++

++

++

اسیدی

++

خمی

++

++

دندانه‌ای

++

++

دیسپرس

++

++

++

++

راكتیو

+

++

پیگمنت

+

+

+

+

  • درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی كه اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست كه تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشكالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یكنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

  • تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می كند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را كم می كند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی كمرنگ می گردد

  • تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی كه درحمام های مختلف به كار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیك خمی یا گوگردی

3- نمك ها برای رنگرزی اشكال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال كننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء كننده كه در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به كار می رود.

  • اثرات هندسی مولكول رنگ

شكل و اندازه مولكول رنگ كه در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم كرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولكول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی كه در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولكول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را كه سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت كم میكند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازكی یعنی كمترین برش مولكول دارد این یك اثر مكانیكی بوده كه هرچه قطر مولكول كمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف كه كمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی كه هركدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیك اسید در مولكولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولكولی یعنی ابعاد مولكولی زیاد می گردد.

  • انواع رنگرزی

به طور كلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به كار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت كوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به كمك سه شیوه اصلی مكانیكی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حك می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یكی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ كننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حكاكی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به كار رفته و در نتیجه طرح كامل می گردد.

چاپ غلتكی

در اینجا غلتكهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب كه به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتك به كار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یك خشك كننده گذشته و توسط بخار عمل فیكس كردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشك می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسكلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیك با به كاربردن بی كرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح كه ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل كه توسط فرآیند عكاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده كه توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی كه این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی كه باز است نفوذ كرده و توری دوم برای رنگ دوم كه قبلاً تهیه شده به كار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

  • خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف كننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اكریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیك ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می كند.

بعد از عملیات رنگرزی كالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل كه در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر كمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 كمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این كار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اكثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists brad ford England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch – Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورندة سیستم بین المللی است كه تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ثبات رنگ

این به معنی ثبات پارچه ها و منسوجات مختلف در مقابل معرفهای گوناگون ضمن كاربرد می باشد.

روشهای استاندارد به كار رفته علاوه بر اینكه مشخص كننده ثبات رنگ منسوجات و الیاف می باشند بلكه تعیین كننده ثبات خود رنگ ها نیز هستند.

ثبات در مقابل شستشو

این اصطلاحی است كه برای نشان دادن مقاومت منسوجات رنگرزی شده در برابر شستشو با محلولهای صابونی در درجه حرارت مشخص به كار می رود . استانداردهای بین المللی ISO دارای قسمتهای متنوعی است كه جمع بندی آن در جدول زیر آورده شده است .

اضافه ها

L:R

درجه‌حرارت

زمان

محلول

هدف

نوع تست

ـــ

1: 50

40

30َ

صابون5gr/lit

شستشوبا دست

ISO1

__

1: 50

50

45َ

شستشوی مكرر با دست

ISO2

ـــ

1: 50

60

30َ

صابون 5gr/lit

+ سودا 2gr/lit

شستشوی مكانیكی با صابون و سودا

ISO3

ده ساچمه

1: 50

95

30َ

جوشاندن با صابون و سودا

ISO4

ده ساچمه

1: 50

95

4h

شستشوی مكررو

جوشاندن با صابون و سودا

ISO5

ده ساچمه

1: 30

40

2h

نمدی كردن با صابون و سودا

نمدی كردن قلیایی

نحوه عمل بدین صورت است كه پارچه و نخ و الیاف آزمایشی ( به اندازه Cm40×10) كه هر طرف آن دوخته و رنگرزی شده است را بین دو تكه پارچه رنگ نشده و خام مثل نایلون و پلی استر و پشم و غیره به اندازه cm4×4قرار می دهند و شرایط آزمایشی را بسته به نوع شستشو طبق جدول بالا تنظیم كرده و شستشو را انجام می دهیم . بعد از اتمام عمل نمونه مركب را دوباره در داخل آب مقطر سرد شسته وسپس دو دقیقه در مسیر آب سرد جاری قرار داده و بعداًٌ می فشارند.

قبل از خشك كردن در هوای گرم دوخت را در امتداد دو طرف دراز و یك طرف كوتاه بر می دارند و نمونه را ازطرف دوخته شده آویزان می كنند به نحوی كه پارچه‌ها به جز در قسمت دوخته شده با هم تماس نداشته باشند . در نهایت تغییرات رنگ نمونه و لكه های روی پارچه رنگرزی نشده توسط مقیاس خاكستری سنجیده می‌‌شود.

:Gray Scale for Stainingمقیاس خاكستری

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی شركت یزدباف «سهامی عام » ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی شركت یزدباف «سهامی عام » – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
شركت یزدباف سهامی عام;الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی;تئوری رنگرزی

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی رشته نساجی doc

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره كرد در این راستا رنگینه های اسپرك ،

به صفحه دریافت بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی خوش آمدید.

امیدواریم که بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی را در زیر مشاهده می کنید.

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره كرد در این راستا رنگینه های اسپرك ،

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 142

حجم فایل: 688 کیلو بایت

چكیده :

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره كرد در این راستا رنگینه های اسپرك ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند كه بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .

روش رنگرزی این رنگینه ها به كمك انواع دندانه بوده است .

در این پروژه امكان رنگرزی نخ اكریلیك را با رنگهای طبیعی اسپرك ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانة زاج سفید و دی كرومات بررسی می كنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .

از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود كه افزایش دندانه بخصوص دندانة
‌دی كرومات در محیط باعث افزایش جذب رنگ توسط كالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند كه نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق كشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه…………………………… 1

فصل اول :‌كلیات

1-1- هدف ……………………….. 4

1-2- پیشینة‌تحقیق ………………… 4

1-3- روش كار تحقیق 5

فصل دوم :

2-1- تاریخچه …….اكریلیك……………… 7

2-2 – تعریف الیاف اكریلیك و مد اكریلیك 7

2-3- سنتز اكریلونیتریل …………… 8

2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اكریلونیتریل 11

2-5- تولید الیاف از پلیمر اكریلونیتریل 11

2-6- انواع الیاف اكریلیك و مد آكریلیك 13

2- 7- الیاف ارلون ……………….. 13

2-8- الیاف اكریلان ……………….. 16

2-9- الیاف كورتل ………………… 19

2-10- ریسندگی الیاف اكریلیك ………. 19

2-11- خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف اكریلیك 20

2-12- چگونگی شناسایی الیاف اكریلیك … 22

2-13-كاربرد نمونه های نوینی از آكریلیك ها 23

2-14- مطالب كه قبل از رنگرزی اكریلیك باید توجه شود 28

2-15- كارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اكریلیك 29

2-16- اصول رنگرزی الیاف اكریلیك……. 31

2-17- نحوه رنگرزی و اشكالات موجود در رنگرزی اكریلیك 35

2-18- مواد كمكی در رنگرزی الیاف اكریلیك 37

2-19- رنگرزی الیاف اكریلیك………… 38

2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اكریلیك 44

2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اكریلیك 45

2-22- خنثی كردن الكتریسیتة ساكن الیاف اكریلیك 46

فصل سوم : رنگزاهای طبیعی

3-1- تاریخچة رنگرزی ……………… 48

3-2- تاریخچة رنگرزی در ایران …….. 55

3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی . 63

3-4- كاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66

3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68

3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی ……. 71

3-7- مقایسة‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72

3-8- قرمزدانه …………………… 75

3-9- انواع قرمزدانه ……………… 77

3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه ……. 79

3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه .. 81

3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه . 82

3-13- تقلب در قرمزدانه …………… 82

3-14- رنگ بندی قرمزدانه ………….. 83

3-15- اسپرك …………………….. 84

3-16- تاریخچه اسپرك ……………… 85

3-17- خصوصیات گیاه اسپرك …………. 86

3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرك…… 88

3-19- پوست گردو …………………. 89

3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو ………. 90

3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو …… 91

3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91

3-23- طرز خشك كردن گیاه ………….. 92

3-24- آب در رنگرزی ………………. 93

3-25- دندانه ها …………………. 96

3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی . 104

3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105

فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی

4-1- توضیحات ……………………. 108

4-2- مشخصات كالا …………………. 109

4-3-مشخصات مواد مصرفی…………….. 109

4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده … 109

4-5- مراحل انجام آزمایش ………….. 110

4-6- دندانه دادن كالا …………….. 110

4-7-انجام آزمایشات رنگرزی ………… 112

4-8- عملیات شستشوی كالاهای رنگ شده …. 114

4-9-تعیین ماكزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115

4-10- رسم منحنی كالیبراسیون ………. 118

4-11-محاسبه درصد رمق كشی…………………………………………………………………….123

4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………………….125

منابع و مآخذ…………………….. 129

فهرست جداول

عنوان صفحه

3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه ……………………………….. 84

4-1- جدول مشخصات كالای اكریلیك …….. 109

4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن …. 111

4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112

4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113

4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113

4-6- جدول حمام شستشوی كالای اكریلیك رنگرزی شده 115

4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف …………………….. 122

4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرك در شرایط مختلف……………………… 122

4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف…………………… 123

4-10- جدول درصد رمق كشی اكریلیك با قرمزدانه 124

4-11- جدول درصد رمق كشی اكریلیك با اسپرك 124

4-12- جدول درصد رمق كشی اكریلیك با پوست گردو 124

فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه …….. 117

نمودار (4-2) جذب پوست گردو……… 117

نمودار (4-3) جذب اسپرك…………. 118

نمودار(4-4) كالیبراسیون پوست گردو….. 119

نمودار (4-5) كالیبراسیون قرمزدانه….. 120

نمودار (4-6) كالیبراسیون اسپرك…….. 121

نمودار (4-7) درصد رمق كشی الیاف اكریلیك با قرمز دانه……………………………….. 125

نمودار (4-8) درصد رمق كشی الیاف اكریلیك با اسپرك 126

نمودار (4-9) درصد رمق كشی الیاف اكریلیك با پوست گردو……………………………….. 127

مقدمه:

مجموعه ای كه پیش روی شماست برگرفته از مقالات، كتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد كه به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اكریلیك با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشكیل شده است كه فصل 1 آن شامل كلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوة انجام كار و جمع آوری مطالب می باشد.

در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اكریلیك پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیكی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اكریلیك ها و روشهای رنگرزی اكریلیك مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی كه در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه كند.

در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرك، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، تركیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.

فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اكریلیك با رنگینه های طبیعی اسپرك، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی كرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق كشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.

در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یك نتیجه گیری كلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دكتر محمد میرجلیلی كه با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری كرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :

كلیات

1-1- هدف

در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اكریلیك رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرك و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی كرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه كه این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .

1-2- پیشینة تحقیق :

در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین كنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین كنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است كه بخش تكنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز كرده است.

1-3-روش كار تحقیق

كه این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد

1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اكریلیك خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف

1-3-2-رنگرزی الیاف اكریلیك تحت شرایط مختلف به روشهای پیش كروم – همزمان – پس كروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرك – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی كرومات و مقایسة خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .

1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

فصل دوم :

آكریلیك

2-1- تاریخچه :

در سال 1948 .م كمپانی دوپونت ایالات متحده پس از یك رشته كوششها و پژوهشهایی كه انجام داد توانست در بدست آوردن لیفی كه از دیدگاه كارایی ، همانندی و بیشترین شباهت را با پشم طبیعی داشته باشد موفق بیرون آید و بدینسان لیف ساختگی (‌مصنوعی ) تهیه گردید .[1]

این الیاف از پلیمرها یا كوپلیمرهای اكریلونیتریل ساخته می شوند كه در طول جنگ دوم جهانی در صنایع لاستیك سازی آمریكا توسعه فراوان یافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقایسهای بزرگ از جمله اكریلونیتریل تهیه شدند

از پیوند شیمیایی مولكولهای اكریلونیتریل پلیمرهایی ساخته می شود كه قابلیت ریسندگی و تشكیل لیف دارند امروزه الیاف سنتتیك كه پایه آنها اكریلونیتریل است در انواع مختلفی تولید می شوند [2]

2-2- تعریف الیاف اكریلیك و مد اكریلیك :

تعاریف زیر توسط كمیسیون فدرال تجارت آمریكا به عمل آمده است .

اكریلیك :

الیاف ساخته شده سنتتیك هستند كه مادة تشكیل دهنده زنجیر پلیمری آنها حداقل شامل 85 درصد وزنی واحدهای اكریلونیتریل است .

مد اكریلیك :

الیاف ساخته شده سنتتیك هستند كه ماده تشكیل دهندة زنجیر پلیمری آنها را ، حداكثر 85 و حداقل 35 درصدوزنی ، واحدهای اكریلونیتریل تشكیل می دهد [2]

2-3- سنتز الكریلونیتریل

نظر به اینكه الیافی كه در این مبحث مورد گفتگو قرار می گیرند و به طور عمده از اكریلونیتریل تهیه می شوند لازم است با روشهای صنعتی تهیه این ماده آشنا باشیم این ماده برای سیانو اتیله كردن سلولز نیز به كار می رود و یكی از مواد مهم صنعت تهیه الیاف مصنوعی است اكریلو نیتریل به چهار طریق عمده تهیه می شود :

2-3-1- اكسید اتیلن :

این روش كلاسیك كه امروزه متداول نیست ، در سالهای اولیه فعالیت ، روی تهیه الیاف اكریلیك مورد استفاده قرار می گرفت . اكسید اتیلن كه خود محصول اكسیداسیون ، اتیلن حاصل از كراكینگ نفت است ، می تواند با اسید هیدروسیانیك تركیب شود خود اسید هیدروسیانیك نیز از اكسیداسیون نسبی متان در مجاورت آمونیاك ، به روشهای كاتالیتیك به دست می آید این عمل منجر به تشكیل اكریلونتیریل می شود .

2-3-2- از استیلن

امروزه تهیه اكریلونیتریل از استیلن متداولترین روش است . خود استیلن كه طبق روشهای سنتی از اثر آب روی كاربید كلسیم به دست می آید ، امروزه به مقدار زیادی از تقطیر مواد نفتی تهیه می شود استیلن به هر طریقی كه تهیه شده باشد در راكسیون با اسید هیدروسیانیدریك منجر به تشكیل اكریلونتریل می شود

این واكنش در حضور كاتالیزور ، كلروركوئیورو و در محیط آبكی كلرور آمونیوم انجام می گیرد تا حلالیت كلرور كوئیورو را افزایش دهد واكنش در فشار معمولی و حرارت 80 درجه سانتیگراد انجام می شود به منظور تبدیل كردن كامل اسید هیدروسیانیك به ازای هر 10 مولكول استیلن یك مولكول اسید كلریدریك افزوده می شود بازده واكنش بر مبنای استیلن به كار رفته 80 درصد و بر مبنای اسید هیدروسیانیدریك 95 درصد خواهد بود .

2-3-3- طریقه سوهیو

راكسیون با اكسیداسیون پروپیلن شروع می شود و پس از تولید اكرولئین آمونیاك به آن افزوده می شود كمپلكسی كه به وجود می آید هیدراته و سپس هیدروژنه شده و تبدیل به اكریلونیتریل می شود .

مجموعه راكسیونهای فوق را می توان به صورت كلی نمایش داد :

به نظر می رسد كه كمپانیهای دوپونت آمریكا ، آساهی و میتسوبیشی ژاپن هر سه اكریلونیتریل را به طریق فوق تهیه می كنند .

2-3-4- از استالدئید

در این راكسیون اسید هیدروسیانیك به استالدئید افزوده می شود و سیان هیدرین تولید می شود كه پس از جذب آب تبدیل به اكریلونتیریل می شود

طرز تهیه وینیل كلراید

بهترین طریقه ، افزودن اسید كلرئیدریك به استیلن در حضور كاتالیزور كلرو مركوریك روی ذغال اكتیو است

روش دیگر تركیب كردن اتیلن با كلر است كه منجر به تشكیل دی كلرواتیلن می شود كه به نوبه خود در تحت 4 اتمسفر فشار و C°550 حرارت می شكند و تبدیل به وینیل كلرید می شود [2].

2-4- حلال های مناسب الیاف پلی اكریلونیتریل

2-4-1- دی متیل فرم آمید

2-4-2- دی متیل سولفون

2-4-3- متانیتروفنل

2-4-4- پارانیتروفنل

2-4-5- ساكسیو نیتریل

2-4-6- آدیپونیتریل [3]

2-5- تولید الیاف از پلیمر اكریونیتریل

ساخت و تهیه الیاف ارلون و تقریباً‌سایر انواع الیاف اكریلیك اصلاح شده با جزئی تفاوتهایی مشابه هم هستند طرز تهیه ، آن به این ترتیب است كه پلیمر را در حلال آلی مناسبی حل می كنند و پس از عمل اكستروژن تهیه فیلامنت حلال را تبخیر می كنند و فیلامنت جامد باقی می ماند پلی اكریلونیتریل را ممكن است به روش ترهم ریسندگی كرد برای منعقد كردن الیاف از حمام گلیسرول استفاده می شود . در پایان فیلامنت تحت كشش قرار داده می شود تا آرایش مولكولی لازم را به دست آورد . ابتدا حمامی كه حاوی 40 قسمت ( تمام قسمتهای وزنی ) است و پر از سولفات آمونیوم به عنوان كاتالیزور ، 80 قسمت بی سولفیت سدیم به عنوان ماده فعال كننده و 90 قسمت آب مقطر است ، در 40 درحه سانتی گراد آماده می شود در فاصله دو ساعت، پلیمر را با مخلوطی از 90 قسمت اكریلونیتریل و 10 قسمت از یك منومر اتیلن دیگر ، بتدریج به حمام می افزایند و مخلوط را به آرامی تحت همزن قرار می دهند در این عمل پلیمر كه پلی اكریلونیتریل تغییر یافته است در محلول رسوب می كند و. در این هنگام وزن مولكولی آن 60000 است پلیمر رسوب كرده را با صافی از محلول جدا می كنند شستشو می دهند و خشك می كنند سپس پلیمر را در حلال آلی مناسب كه معمولاً دی متیل فرم آمید است به غلظت 10 تا 20 درصد حل می كنند .تا محلول ریسندگی تهیه شود بقیه مرحله ریسندگی شامل عمل اكستروژن و تولید فیلامنت است كه در محیط مسدود انجام می گیرد و با وزش هوای گرم یا بخار ،‌حلال موجود در فیلامنت را زدوده و فیلامنت جامد باقی می ماند در پایان ، مرحلة كشش است كه ممكن است در هوا یا آب داغ انجام شود كه طی آن فیلامنت چندین برابر طول اولیه اش كشیده می شود [2]

2-6- انواع الیاف آكریلیك و مد اكریلیك

هم اكنون تعداد زیادی لیف های اكریلیك در دسترس قرار دارد كه می توان از مهمترین آنها به اورلن ، اكریلان ، كورتل كرسلان اشاره كرد ولی تنها چهار نوع لیف مد اكریلیك وجود داشته كه به ترتیب عبارتند از :

ورل – داینل – كانه كالون و تكلان [4]

2-7- الیاف ارلون

ارلون جزء اولین الیاف اكریلیك است كه در سال 1948 به وسیلة‌كمپانی «‌دوپونت » آمریكا تهیه شد . این الیاف كه هموپلیمر بودند ؛ تحت نامهای ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف كوتاه (‌استایپل ) به بازار عرضه شدند نظر به اشكالاتی كه از نظر ریسندگی و همچنین رنگرزی این الیاف وجود داشت ، سعی شد كه الیاف اكریلیك به وسیله كوپلیمریزاسیون اكریلونیتریل با مواد دیگری تهیه شود .اصلاح ساختمان شیمیایی این الیاف باعث شد كه ضمن حفظ خصوصیات فیزیكی خود ؛ خواص جالب دیگری را نیز به دست آورد .

2-7-1- انواع ارلون

اولین نوع ارلونها كه شامل ارلون 41-81 بود ، احتمالاً ساختمان پلیمری مستقیم اكریلونیتریل داشتند تحقیقات و توسعه های بعدی سبب شد كه انواع دیگری از ارلون ساخته شود كه هریك از خواص ویژه‌ای دارند در سال 1953 نوع ارلون 42 (‌الیاف كوتاه ) تهیه شد كه برتریهایی نسبت به نوع 41 دارا بود و در همین ایام تهیه نوع 81 متوقف شد.

ارلون نوع 42 كه متداولترین نوع ارلن است یك كوپلیمراكریلونیتریل است كه حدود 10 درصد آنرا پلیمر دیگری تشكیل می دهد این نوع پلیمر به روش ریسندگی خشك تهیه می شود ارلون 42 به حالتهای شفاف و نیمه شفاف و سیاه و در اندازه های مختلف از الیاف كوتاه ، از 25/1 تا 5/4 اینچ و 1 تا 6 دنیر تهیه می شود برای رنگرزی این نوع الیاف رنگهای بازیك و دیسپرس به كار می روند .

باید اشاره كرد كه انواع بیشمار ارلونهای نوع 39.38.37.36.33.29.28.24.21،A39، B 372.44.39 نیمه شفاف ، 72 شفاف ، 75 و 82 و غیره تاكنون ساخته شده اند تفاوت عمده این نوع الیاف در اندازه ، شفافیت نوع مصرف ، نوع كوپولیمر و روشهای تولید آنهاست و هریك برای مصرف معینی نسبت به دیگران مزایایی دارد روشهای ساخت انواع مختلف ارلون با تفاوتهای جزیی تقریباً شبیه یكدیگر هستند .

2-7-2- خصوصیات الیاف ارلون

الیاف ارلون مانند اكثر الیاف سنتتیك میله ای شكل است ، ولی در بسیاری از موارد ، برای بالابردن كیفیت و استحكام نخ مقطع آن را دمبلی شكل تهیه می كنند استحكام كشش ( قوام ) ارلون در حالت خشك 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بردنیرست . تطویل آن در حالت خشك 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است . مدول الاستیسیته 35 چگالی آن 18/1 است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و كمتر از نایلون است مقاومت ارلون در برابر حرارت زیاد است و اگر به مدت یك ماده در 120 درجه سانتیگراد قرار گیرد از استحكام آن كاسته نمی شود در حرارت بالاتر از 150درجه رنگ آن تغییر می كند و بدین جهت در اطوكاری آن باید حرارت از این حد تجاوز نكند ارلون با اشكال می سوزد و در حرارت 255 درجه سانتگراد چسبنده می شود گذشت زمان اثری روی ارلون ندارد مقاومت آن در برابر تابش آفتاب ، بالاست و پس از تابش مستقیم نور خورشید به مدت 2 سال تقریباًقدرتش را حفظ می كند .

ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر تركیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیاییهای ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می كند در اكثر حلالهای آلی حل نمی شود .

حشرات و موجودات میكروسكوپی اثری روی ارلون ندارند بعلت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یكی از مصارف عمدة‌ارلون در تریكوبافی بویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریكوست . این الیاف عمل استرچ را بخوبی قبول می كنند و بدین جهت تهیه نخهای پفكی از ارلون بسیار رایج شده است و مصرف ارلون در تهیه البسه ورزش بسیار متداول گشته است .

ارلون در مخلوط با پشم بسیار به كار می رود و پارچه های مخلوط پشم و ارلون معمولاً‌به نسبت 45 و 55 ارلون تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد.

2-8- الیاف اكریلان

اكریلان ابتدا به وسیلة‌كمپانی شركت كمیستراند در آمریكا عرضه شد 85-90 درصد مادة متشكل این الیاف را اكریلو نیتریل و بقیة آن را ماده‌ای با خصوصیات ضعیف بازیك تشكیل می دهد و جود این مقدار ماده بازیك سبب می شود كه این الیاف قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد .

اینكه 10-15 درصد بقیه مواد متشكله این الیاف را چه نوع پلیمری تشكیل می دهد دقیقاً مشخص نیست زیرا هریك از كمپانیهای تولید كننده از مواد خاصی استفاده می كنند به نظر می رسد كه مادة بازیك كه در اكریلان به كار می رود وینیل پیریدین باشد ولی این مربوط به اولین اكریلانهاست و امروزه از مواد مشابه دیگر نیز استفاده می شود .

بدیهی است كه تغییر نوع این مواد در تركیب تشكیل دهنده الیاف ، خواص جدیدتر و متنوع تری را در پلیمر به وجود می آورد و به عنوان مثال می توانیم مقایسه بین دو نوع اكریلان را ذكر كنیم .

الف ) نوع اكریلانی است كه شامل 8 قسمت از یك كوپلیمر(‌متشكل از 95 قسمت اكریلونیتریل ، 5 قسمت وینیل استات ) و 2 قسمت از یك پلی استر (‌كندانسه اسید آزیك و متیل دی اتانول آمین ) است پلی استر مذكور یك گرافیت پلیمر از اكریلونیتریتل – وینیل استات است كه افینیته لیف را نسبت به رنگ افزایش می دهد

ب) كوپولیمر تهیه شده از 95 قسمت اكریلونیتریل و 5 قسمت وینیل استات رنگرزی كنیم آزمایش نشان می دهد كه نوع الف 99 درصد ونوع ب 10 درصد از رنگ مورد آزمایش را جذب می كند این مثال نمونة‌روشنی از تغییر صفات و خواص الیاف سنتتیك است كه متشكل از مواد مختلف هستند .

2-8-1- خواص الیاف اكریلان

مقطع میكروسكوپی الیاف اكریلیك عموماً‌دایره نامنظم چروك خورده است و در مورد آن دسته الیاف اكریلیك كه به روش ریسندگی خشك شده باشند مقطع الیاف عموماً دمبل شكل است .

چگالی آكریلان 17/1 است استحكام كشش در حالت خشك 5/2 گرم بردنیرو تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در حالت خیس 2 گرم بردنیر و 44 درصد كشش در حد پارگی است .

در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود در تحت فشار و در 245 درجه سانتیگراد چسبیده می شود چنانچه به مدت 20 ساعت تحت حرارت c °150 قرار گیرد پس از سرد شدن وا ندازه گیری استحكام كشش آن 5 درصد كاهش می یابد .

رطوبت بازیافتی اكریلان در شرایط استاندارد 24/1 است حلالهای آلی متعارفی اثری روی اكریلان ندارند مقاومت این لیف در برابر اسیدهای معدنی و قلیاییهای ضعیف خوب است .

مقاومت اكریلان در شرایط جوی همچنین موجودات میكروسكوپی زیاد است . اكریلان آمادگی دارد كه با رنگهای مختلف نظیر بازیك ، اسیدی ، دیسپرس ، كروم و بازیك رنگرزی شود و هریك از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژه‌ای از اكریلان سازگاری و مناسب بهتری می توانند داشته باشند بدیهی است كه ساختمان شیمیایی اكریلان ، نقش زیادی در نوع رنگی كه برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد .

اكریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسكوزیون ، یا نایلون در انواع پارچه های كه با این نوع مخلوطها مناسب داشته باشد به كار رود .

نخهای پفكی از اكریلان تهیه می شود كه عموماً در تریكوبافی مصرف می شوند .

2-9-الیاف كورتل

این الیاف به وسیله كمپانی :‌كورتولدز» انگلستان تهیه شده است . خصوصیات آن شباهت زیادی به اكریلان دارد تفاوت عمده در ساختمان شیمیایی آنها در نوع كوپلیمر كورتل است كه در آن از تركیباتی با خصوصیات اسیدی به كار رفته است واز این روست كه كورتل آمادگی زیاد برای جذب رنگهای بازیك دارد .[2]

2-10-ریسندگی الیاف اكریلیك:

الیاف اكریلیك از یك محلول پلیمری به داخل یك حلال (‌دی متیل فرم آمید ، تیوسیانات كلسیم ، كربنات اتیلن ، دی متیل استامید ) كه به شدت قطبی است ریسیده می شوند [3]

برای تولید این الیاف از ریسندگی مذاب استفاده نمی شود چون آنها قبل از ذوب شدن تجزیه می شوند بنابراین الیاف به صورت تر یا خشك ریسیده می شود در ریسندگی تركه معمولاً برای تولید Staple به كار می رود پلیمر را در محلول DMF حل كرده و پس از پمپ كردن از داخل رشته ساز عبور داده وارد یك حمام كه حاوی محلولی كه حلال پلیمر را در آب به صورت محلول ولی پلیمر را به صورت غیر محلول در می آورد عبور می دهند و بدین ترتیب الیاف اكریلیك ساخته می شود دراین قسمت فیلامنتها بسیار ظریف به صورت Tow می باشند كه اول آنها را شستشو داده و سپس خنك كرده و روغن می زنند و به صورت تجعد در می آورند .

در تولید خشك پلیمر در حلال از اكسترودر به داخل رشته ساز انتقال داده شده و از یك چمبر كه حدود 400 درجه سانتیگراد حرارت دارد عبور می دهند بدین صورت حلال تبخیر می شود و بالاخره پلیمر مذاب به صورت جامد در می آید[5]

معمولاً‌الیاف اكریلیك كه به روش ریسندگی خشك تهیه می شوند مقطع دمبلی دارند و الیافی كه به روش تر ریسیده می شوند مقطع گرد یا بیضوی دارند [3]

معمولاً‌ریسندگی خشك باعث ایجاد مقدار و اندازه فضاهای خالی كمتر می شود نسبت به ریسندگی تر كه در رنگرزی تأثیر دارد اگر ریسندگی در محلول خنثی صورت گیرد . از هر دو نوع ایجاد Viods می كند درجه حرارت در زمان ریسندگی تر یا خشك تأثیر بسزایی روی ساختار ریز الیاف داشته بنابراین روی خواص رنگرزی تأثیر دارد. [5]

2-11- خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف آكریلیك

الیاف اكریلیك الیافی هستند مقاوم در برابر محیط های اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ، مخصوصاً در درجه حرارت های بالا ، الیاف اكریلیك در برابر اكسید كننده ها مقاوم هستند به همین جهت برای بهتر سفید كردنشان می توان از حمام كلریت سدیم استفاده نمود الیاف اكریلیك مقاومتشان در برابر حرارت خوب است مثلاً‌اگر به مدت دو روز در معرض دمای 150 درجه سانتیگراد قرار بگیرند مقاومت اولیه شان كاهش پیدا نمی كند در دمای 200 درجه سانتیگراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از 200 درجه قهوه‌ای رنگ می شوند بهترین معرف یا حلال آنها D.M.F (‌دی متیل فرم آمید ) می باشد الیاف اكریلیك با معرف هایی نظیر Shirlastain یا نئوكارمین W‌به صورت رنگ صورتی پریده و كدر در می آیند .

مقطع عرضی الیاف ارلون مانند اكثر الیاف سنتتیك میله‌ای شكل است ولی در بسیاری موارد برای بالابردن كیفیت و استحكام نخ مقطع آن را دمبلی شكل تهیه می‌كنند استحكام كشش ( قوام ) ارلون در حالت خشك 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بر دنیر است .

تطویل آن در حالت خشك 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و كمتر از نایلون است ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر تركیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیایی های ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می كند به علت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یكی از مصارف عمده ارلون در تریكوبافی به ویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریكوست ، این الیاف عمل استرچ را به خوبی قبول می كند و بدین جهت تهیه نخ های پفكی از ارلون بسیار رایج شده است مصرف ارلون در تهیه البسه ورزشی بسیار متداول شده است ارلون معمولاً به نسبت 45 و 55 تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد .

الیاف آكریلان نیز در مقابل اغلب حلال های متداول مقاوم است به علاوه مقاومت این الیاف در مقابل اسیدهای معدنی و بازهای ضعیف بسیار خوب می باشد الیاف اكریلان نسبت به تجزیه در مقابل نور، موجودات ذره بینی ؛ قارچ، كرم ، و سوسك كاملاً پایدار است .

استحكام كشش در حالت خشك الیاف اكریلان 5/2 گرم بر دنیر و تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود تحت فشار و در دمای 245 درجه سانتیگراد چسبناك می شود رطوبت بازیافتی اكریلان ، درشرایط استاندارد 24/1 درصد است اكریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسكوز ریون ، یا نایلون ، در انواع پارچه هایی كه با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد به كار می رود . نخ های پفكی از آكریلان تهیه می شود و عموماً در تریكوبافی مصرف
می شوند[3].

چگونگی شناسایی الیاف اكریلیك

لیف های اكریلیك را می توان به عنوان یك گروه وسهولت كافی توسط آزمایشات زیر مورد شناسایی قرار داد.

2-12-1- ضمن سوختن ، مازادی به صورت دانه تسبیح ، مانند استات سولولز،بجای نهاده ، ولی معمولا بوی اسید اسیتیك ، همانند آنچه به هنگام سوختن استات سلولز استشمام می گردد ایجاد نمی نمایند

2-12-2- در استن و كلرومتیلن محلول نبوده ولی در دی متیل فرمالدهید و درجه حرارت اتاق حل می شوند برای تخمین یك اكریلیك دریك اختلاط با پنبه یا پشم بهترین كار حذف اكریلیك با (DMF) داغ است

2-12-3- وزن مخصوص پایین 119/1-12/1

درعمل آزمایش شماره 2 از همه مفید تر بوده درحال حاضر جداسازی ومشخص نمودن اكریلیك ها از یكدیگر كار ساده ای نیست[6] .

2-13- كاربرد نمونه های نوینی ازآكریلیك ها

نوشتاری كه در پی خواهد آمد درباره گونه های تازه ای از الیاف آكریلیكی است كه امروزه در بازار ژاپن جایگاهی استوار وبنیادین دارند.

از آغاز درست شدن وپدید آمدن الیاف تركیبی از نهادن نام تازه بر آنها خودداری گردید ولی الیاف تازه به درستی در بر گیرنده ونمایانگر زنجیره ای ازتوانایی چین خوردگی ،ضدپرز شدن ودیگر ….. می باشد.

باید دانست هدف ازگسترش انواع الیاف تازه ، آكریلیك آن است كه درآینده الیاف كارآمد تری پدید آید كه كاربرد های فراوانتری داشته باشد و بی گمان پدید آمدن چنین الیافی در فرآیندهای گوناگون ومتفاوت تولید ، نقش بزرگ و بی چون وچرایی را بازی خواهد كرد.

كیفیت همگانی الیاف عبارتند از:

– توانایی رنگ شدن و رنگ پذیری سریع

– توانایی ریسیده شدن به صورت نخ های پفكی ( حجیم )

– دارای زیر دست نرم باشد

– در اثر شستشو چروك نشود

– سبك وگرم باشد

– پایداری آنها دربرابر چروك شدن خوب باشد

– عمل ضد بید به آسانی انجام یابد

– پایداری نوری آنها عالی باشد

– روش رنگرزی آنها آسان انجام بگیرد.

این گونه الیاف برای ریسندگی مخلوط كاربرد داشته ودر همگی فرآیند تولید وعمل آوردن به ویژه هنگامی كه توانایی ریسندگی وبافندگی ونگرش به ویژگیهایی فیزیكی برتر مد نظر باشد همچنین زمانی كه افزایش طول الیاف تشكیل دهنده یك نخ یكنواخت خواهد بود كاری حتمی می باشد.

2-13-1- الیاف با ویژگی انقباض زیاد:

نخهای پفكی ( حجیم ) معمولی 20 تا 25 درصد چین خوردگی می یابد ولی با رساندن این چین خوردگی به 40 درصد می توانیم نخ فانتزی بدست آوریم. دو روش تولید الیاف با ویژگی انقباض زیاد وجود دارد:

یكی روش Cut Towو دیگری روش Break Tow برای الیافی كه كشش دمایی روی انها انجام شده ) درصد معمولی برای مخلوط كردن الیاف تازه با دیگر الیاف (‌طبیعی)‌بین 35 تا 40 درصد می باشدنخ بدست آمده بسیازمرغوب خواهد بود زمینه شناخته شده در فرآیند تولید آن است كه این دسته از الیاف ازتوانایی چین خودگی بالایی برخوردارند ولی به دلیل كوتاه بودن درازی الیاف در فرآیند تولیدنخهای ریسیده شده از الیاف مخلوط ونیز پس از مرحله رنگرزی ، دشواریها پدید می آید از همین رو بایستی درصد چین خوردگی درازی كلاف هماهنگی داده شود.این الیاف برای البسه ،كاموا ، فرش ودیگر … كاربرد دارند. البسه آكریلیكی در اثر شستشوی زیاد زیردست زبر وسفتی پیدا می كنند. از برتری های الیاف تازه آن است كه دگرگونی هایی پدید می آید كه حالت زیر دست نرم البسه پس از شستشو هم پایدار می ماند. این الیاف برای البسه ،زیر پیراهنی ، كاموا ودیگر …. كاربرد خواهد داشت.

2-13-2- الیاف با سطح برش تغییر شكل یافته

این الیاف براق بوده و زیر دست انها به نسبت دگرگونی در سطح برش متفاوت است بدین سان كه الیاف دارای سطح سه گوش ،زیر دست خشك و حالت براق دارند واز همین رو ماده اولیه خوبی برای البسه تابستانی و بهاره به ویژه در زمان رطوبت زیاد هوا می باشند. الیاف دارای سطح برش تغییر یافته هم به صورت 100 درصد وهم به صورت تركیب با دیگر الیاف، ریون كاربرد دارند.

2-13-3- الیاف براق:

چنین الیافی نرم و براق هستند بنابراین نخی كه از این الیاف تولید ودرست می شود نخ بسیار لطیفی خواهد بود چنین الیاف برای تولید البسه ، زیر پیراهنی ،نخ های كاردستی ودیگر ….. كاربرد دارند.

2-13-4- نخ هایی كه چین خوردگیشان به آسانی برداشته می شود :

این الیاف كمترین چین خوردگی لازم را برای ریسندگی دارند ولی چین خوردگی خود را در رنگرزی وخارزنی و دیگر مراحل از دست می دهند وبه صورت كرك درمی آیند بنابر این از این الیاف به صورت مواد اولیه برای تهیه نخ هایی كه دارای زیردست وظاهری شبیه موهر ودیگر …. به كارمی روند. چنین الیاف درتولید البسه ، نخ های كاردستی و غیره كاربرد دارند.

2-13-5- الیاف ضد پرز:

این الیاف در برابر پرز پایدار بوده و در صورت پرز دار شدن، بر طرف گردیدن پرز ها به آسانی انجام می گیرد از آنجا كه الیاف آكریلیك دارای ویژگی پفكی شدن (حجیم) به گونه ای روز افزون در فرآیند بافندگی كاربرد دارند زیرا نخ هایی كه از الیاف آكریلیك بدست می آیند خیلی نرم بوده ونخها وبافتها ی آكریلیكی خیلی زود پرز دار می شوند وظاهری بد پیدا می كنند. الیاف تازه برای برطرف كردن چین دشواریهایی كاربرد دارند. از این الیاف كم وبیش در البسه كودكان ،خانمها وهمچنین لباسهای دیگر به كار می رود.

2-13-6- الیاف ضدالكتریسیته ساكن :

این الیاف تازه(جدید) برای جلوگیری از پدید آمدن الكتریسیته ساكن یا جلوگیری از ایجاد صدای جرقه هنگام كندن لباسی از روی لباس دیگر در هوای مرطوب ویا جلوگیری از چسبیدن دامن به پاها ویا جذب گرد و غبار ودیگر … كاربرد دارد . از این الیاف برای البسه ،لباس زیر ملافه سود جسته می شود . رویهمرفته الیاف تازه (جدید) تولید ملانژ(Melange) می نماید همچنین نخهای ریسیده شده از صد درصد این الیاف وبا نخهایی كه مخلوطی از پشم و الیاف تازه ( جدید) باشند مواد اولیه مناسبی برای چاپ بوده وچنین الیافی نیز برای تولید البسه وزیر پیراهنی ودیگر…. به كار برده می شوند.

2-13-7-الیاف كشنده طوبت ( جاذبه الرطوبه )

مانند دیگر الیاف ساختگی و الیاف آكریلیكی زود خشك شده ورطوبت خود را از دست می دهند. الیاف تازه همانگونه كه رطوبت را جذب می كنند زود هم خشك می شوند. در سطح برش این الیاف روزنه ها وسوراخهای ویژه ای یافت می شود واز همین رو توانایی حجیم (پفكی) شدنشان فراوان است این الیاف برای تهیه لباسهای ورزشی ،بچه وسایل خواب و دیگر به كار می روند.

2-13-8- الیاف ضد شعله

این الیاف در برابر شعله (فایبر گلاس ) نیستند ولی در سنجش با الیاف آكریلیك می توان گفت كه در برابر شعله مقاوم هستند این الیاف دركفپوشها ، فرشها كاربرد خوبی دارند.[1]

2-14-مطالبی كه قبل از رنگرزی الیاف اكریلیك باید توجه شود:

درباره رنگرزی الیاف آكریلیك برای دستیابی به بیشترین رمق كشی درحالتی كه یكنواختی صد در صد بدست آوریم باید به زمینه های زیرین نگرش داشت:

2-14-1- درجه هماهنگی رنگ

در این زمنیه محدوده ای بین 1تا 5 دارد كه نشان دهنده رفتار رنگ كاتیونیك در تركیب رنگها می باشد درحقیقت ارزش نمایش دهنده هماهنگی رنگ ها برای تركیب شدن با یكدیگر می باشد.

سرعت رنگرزی بالا ( جذب+ نفوذ با انتشار رنگ ) = 1

سرعت رنگرزی پایین ( جذب + نفوذ رنگ ) = 5

  • یاد آوری: سرعت رنگرزی هرباره ،نشان دهنده سرعت رمق كشی نیست.

رنگهایی كه دارای هماهنگی همانند هستند سرعت جذب آنها نیز برابر خواهد بود . رنگهایی كه دارای هماهنگی گوناگون هستند در تركیب سه رنگ با هم بیش از 5/0 درجه و درتركیب دو رنگ با هم نباید بیشتر از 5/1 درجه اختلاف داشته باشد.

2-14-2- سیر شوندگی لیف (‌درجه اشباع)

چنین روندی نشان دهنده بیشینه اندازه رنگ جذب شده به وسیله لیف آكریلیك می باشد. این روند به شمار گروه های جذب كننده رنگ در لیف بستگی دارد و آن را معمولا با sp نشان می دهند. این روند نشان دهنده درصد وزنی لیف است كه بیشترین اندازه رنگ كاتیونیك را جذب نموده است

بیشترین درصدرنگ

نقطه اشباع

2-14-3- درجه سیر0 اشباع) شوندگی رنگ

(2-1 ) = فاكتور رنگ = F [1]

2-15- كار های پیش از رنگرزی بر روی الیاف آكریلیك

2-15-1- شستشو

2-15-2- سفید گری

2-15-3- آبرفتگی

2-15-1- شستشوی نخستین: پیش از رنگرزی این الیاف را مانند دیگر سایر الیاف شستشو می دهیم ازهمین رو از حمام زیر بهره می گیریم.

صابون ( نان آنیونیك)‌ 1-2 گرم درلیتر

كربنات سدیم 5/0 گرم در لیتر

دما 60 درجه

زمان 30 دقیقه

2-15-2- سفید گری:

با روش كلریت سدیم كه حمام زیر به كار برده می شود .

كلریت سدیم 2 گرم در لیتر

اسید فرمیك 3 = PH

نیتریت سدیم 2 گرم در لیتر

دما 95-90 درجه

زمان یك ساعت

ویا سفید گری با سفید كننده های نوری

این كار دریك محیط اسیدی همراه با ریتارد در دمای 1،‌2 درجه انجام می شود و زمان یكساعت می باشد.

2-15-3- آبرفتگی ( Shrinkage)

الیاف آكریلیك در دمای 85 درجه سانتی گراد به بالا، ترمو پلاست می شوند و چون در تهیه این الیاف عمل پلیمر یزاسیون تحت كشش می باشد طبیعی است كه در دمای85 درجه سانتی گراد زنجیره ها دوباره به حالت نخستین بازنگردد . بنابراین پیش از رنگرزی باید آبرفتگی روی الیاف انجام گیرد.[1]

2-16- اصول رنگرزی الیاف آكریلیك

2-16-1- موارد رنگرزی دیسپرس :

رنگرزی الیاف اكریلیك با مواد دیسپرس تا آنجا كه به مكانیزم رنگرزی مربوط می شود مشابه رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس است اگرچه درمقایسه با الیاف پلی استر به علت اینكه ضریب توزیع تعادل ( (cquilibrium partition coefficient) در الیاف آكریلیك بسیار پایین تر و سرعت رنگرزی الیاف آكریلیك به علت بالاتر بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف آكریلیك بیشتر می باشد عمق رنگ قابل حصول در الیاف آكریلیك محدود است درنتیجه خواص یكنواخت شدن مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف آكریلیك خوب است.

2-16-2- مواد رنگرزی كاتیونی :

رنگرزی با مواد رنگرزی كاتیونی طی مكانیزمی انجام می گیرد كه می تواند به صورت یك جابجایی یون و یا به حالت ساده تر توزیع یون بیان شود .

یك مدل رضایت بخش كه بتواند تمام آثار عملی را بیان نماید شامل سه مرحله است .

كاتیونهای ماده رنگرزی

2-16-2-1- به سطح الیاف جذب می شوند .

2-16-2-2- به داخل الیاف نفوذ می كنند.

2-16-2-3- محل نشستن مولكولهای ماده رنگرزی داخل الیاف را اشغال می كنند.

درمرحله اول سرعت رنگرزی راتعیین می كند،ومرحله آخر روی تعادل رنگرزی اثر می گذارد.

جذب مواد رنگرزی كاتیونی روی سطح الیاف آكریلیك می تواند توسط یك ایزوترم لانگ میور كه طبق آن ، الیاف در غلظت كم ماده رنگرزی در حمام اشباع می شوند بیان گردد این بدین معنی است كه بین تمام غلظت ها كه در عمل به كار می رود سطح الیاف ازماده رنگرزی اشباع می شود و ایجاد حالت سطح اشباع شده به سرعت رخ می دهد لذا به استثنای رنگرزی های كم رنگ ( یعنی هنگامی كه كل مقدار ماده رنگرزی موجود در حمام برای اشباع كردن سطح لیف به حد لازم نمی رسد) فرآیند رنگرزی از یك لایه ماده رنگرزی با غلظت ثابت درسطح الیاف به داخل الیاف در طول زمان رنگرزی پیشرفت می كند تا هنگامی كه به نزدیكی حالت تعادل برسد. بنابراین سرعت رنگرزی همواره مستقل از ‌L/R است.

برای تعیین میزان نفوذ ماده رنگرزی با غلظت « ثابت» از یك لایه در سطح الیاف به داخل الیاف در شرایط عملی رنگرزی ، قوانین نفوذ تقریبی می توانند به كار روند بنابر این غلظت ماده رنگرزی در داخل لیف CF(t) در لحظه t، متناسب با افزایش غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف Cs و متناسب با ریشه دوم ضریب نفوذ ظاهری Dapp ماده رنگرزی درلیف افزایش پیدا می كنند.

دردرجه حرارت ثابت (یعنی Dapp ثابت) خواهیم داشت:

-2-2

كه درآن CF(t) با ریشه دوم زمان افزایش می یابد.

به علت اینكه غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف ثابت است و ضریب نفوذ ظاهری در زیر نقطه اشباع زیاد تغییر نمی كند. زمان tx لازم برای رمق كشی درصد ماده رنگرزی با مجذور تعداد كاتیونهای حاضر درماده رنگرزی ( یا مقدار ماده رنگرزی برحسب واحد مولاریته ) افزایش می یابد.

tx~N2-2-3

در درجه حرارت ثابت و برای یك ماده رنگرزی سرعت رمق كشی Vrcl با آن تعداد نسبت معكوس دارد.

Vrcl~1/N2-2-4

بنابر این رمق كشی دررنگرزی های كم رنگ با سرعت بیشتر رخ می دهد مقدار Dapp در زیر دمای انتقال شیشه ای كه برای آكریلونیتریل 60-80 درجه سانتی گراد می باشد خیلی كوچك است و در فوق دمای انتقال شیشه ای مقدار Dapp با دما،‌طبق قانون آرنیوی ( Arrhenius law) افزایش می یابد واین با انرژی اكتیواسیون 50-75 كیلو كالری بر مول كه تا درجه حرارت به آهستگی كاهش می یابد بستگی دارد. در موارد عملی رنگرزی این مقدار میتواند ثابت فرض شود ( این افزایش درجه حرارت برای لیف پلی استر رنگرزی شده با ماده رنگرزی دیسپرس ونایلون رنگرزی شده باماده رنگرزی اسیدی به ترتیب 5 و10 درجه سانتی گراد است) این بستگی شدید به دما عاملی است كه اهمیت كنترل دما را درحین رنگرزی الیاف آكریلیك نمایان می سازد هنگامی كه سرعت افزایش دما در رنگرزی یكنواخت باشد رمق كشی فقط در دامنه ای از دما كه بین 12 تا15 درجه سانتی گراد است انجام می گیرد. در بسیاری از حالات دما برای انجام رمق كشی الیاف آكریلیك بین 85 تا10 درجه سانتی گراد است.

سرعت رنگرزی تحت شرایط استاندارد برای مواد رنگرزی مختلف كاتیونیك و الیاف آكریلیك متغیر است برای جلوگیری از این تغییرات در رنگرزی عملی ،با كنترل كردن دما وافزودن مواد تعاونی ،خواص سرعت رنگرزی مواد رنگزا و الیاف را به وسیله ثابت هایی نظیر «‌ضرایب نفوذ » و یا زمانهای رنگرزی استاندارد « stand» برای مواد رنگرزی و ثابت های سرعت رنگرزی v برای الیاف رامشخص نمود. این ثابت ها به عنوان یك مقیاس نسبی از سرعت رنگرزی یك لیف درمراحل اولیه رنگرزی هنگامی كه تحت شرایط استاندارد رنگرزی انجام شده است پیشنهاد شده اند.[3]

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی;اکریلیک;خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل رشته نساجی doc

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است كه معمولا خریداران پوشاك این خصوصیت را در

به صفحه دریافت ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل خوش آمدید.

امیدواریم که ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل را در زیر مشاهده می کنید.

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است كه معمولا خریداران پوشاك این خصوصیت را در

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 80

حجم فایل: 572 کیلو بایت

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است كه معمولا خریداران پوشاك این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی كه از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می كنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیكی و مكانیكی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده كه باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول:مطالعات كتابخانه ای 1

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست 2

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس 2

1-1-2- سیستم کاواباتا 3

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه : 4

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه : 5

1-1-3- روش ارزیابی سریع 7

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج : 8

1-1-4-1 – آزمایش کششی : 8

1-1-4-2- آزمایش خمش : 8

1-1-4-3- آزمایش برشی : 9

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه : 9

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک : 9

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل : 12

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه : 14

1-2-1- آویزش: 14

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه: 15

1-2-3- پرزینگی: 17

1-2-4- پوشانندگی 17

1-2-5- مقاومت خمشی: 18

1-2-6- چین خوردگی پارچه: 19

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری: 20

فصل دوم :تجربیات 21

2-1- وسایل مورد استفاده : 22

2-1-1- دستگاه ها : 22

2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام : 22

2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش : 26

2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه : 28

2-2- مواد اولیه مورد استفاده : 28

2-3- آزمایشات انجام شده : 30

2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه : 30

2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص : 35

2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست : 37

فصل سوم :بحث ونتیجه گیری 39

3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise) 40

3-1-1- به طرف جلو (Forward) : 40

3-1-2-به طرف عقب (Backward) : 41

3-2- دستور کار با نرم افزار: 43

3-2- نتیجه گیری کلی 51

3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه : 52

ضمائم 53

منابع 73

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (2-1) مشخصات نمونه ها ی مورد آزمایش 29

جدول (2-2) مشخصات بدست آمده از آزمایش بر روی نمونه ها 34

جدول (2-3) نتایج رتبه بندی زیر دست توسط افراد 36

جدول (2-4) نتایج متوسط زیر دست 38

جدول (3-1) علامت های اختصاری به کار رفته در نرم افزار 42

جدول (3-2) Regression 44

جدول (3-3) Model Summary 45

جدول (3-4) ANOVA 46

جدول (3-5)Coefficients 47-48-49

فهرست اشكال

عنوان صفحه

شكل (1-1) فك نگهدارنده ی نازل كه نمونه ی پارچه از آن در حال بیرون آمدن می باشد. 14

شکل (2-1) دستگاه استحکام سنج به همراه فك حمل كننده ی نازل 24

شکل (2-2) نازل به کارفته ی به قطر 3.5cm 25

شکل (2-3) نازل لاستیکی به کارفته دارای سوراخی به قطر2.5cm 25

شکل (2-4) دستگاه به کار رفته در پروژه به همراه نازل ولاستیک 26

شکل (2-5) دستگاه اندازه گیری طول خمش 27

فصل اول

مطالعات كتابخانه ای

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

كاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

تركیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc) در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی FB1

خمشی FB2

فشاری FB3

خواص سطحی و ساختمانی پارچه FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm2 می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20. 5 cm2 که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 2.5- تا 2.5 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST بیشتر از سیستم KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل;اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل ;متوسط درجه ی زیر دست

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی رشته نساجی doc

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی می باشند كه همگی از گیاهان بدست می آیند الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود

به صفحه دریافت الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی خوش آمدید.

امیدواریم که الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی را در زیر مشاهده می کنید.

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی می باشند كه همگی از گیاهان بدست می آیند الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 180

حجم فایل: 2.851 مگا بایت

1-1- مقدمه

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی می باشند كه همگی از گیاهان بدست می آیند. الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود.

الف) الیاف دانه ای: این الیاف از تخم یا دانه گیاه به دست می آیند مانند الیاف پنبه

ب) الیاف ساقه ای: این الیاف از ساقه گیاه به دست می آیند مانند الیاف كنف، كتان و چتایی.

ج) الیاف برگی: الیافی كه از برگ گیاه به دست می آیند مانند الیاف سیسال و مانیلا

د) الیاف میوه ای: الیافی كه از میوه گیاه به دست می آیند مانند الیاف نارگیل

الیاف پنبه:

پنبه لیفی طبیعی از نوع سلولزی، دانه ای، تك سلولی و كوتاه می باشد. دانسیته آن 52/1 است كه از اینرو جزء الیاف سنگین به شمار می آید الیاف پنبه طولی ما بین
56- 10 میلیمتر و قطری در حدود 22- 11 میكرومتر دارد و رنگ آن سفید تا
قهوه ای مایل به زرد متغییر است. نمای طولی میكروسكوپی آن به صورت لوله ای تابیده و پیچ خورده است و نمای عرضی آن لوبیایی شكل می باشد. [20]

2-1- ساختمان شیمیایی سلولز

با تجزیه و تحلیل نتایج آزمایشات مختلف و شناسائی عناصر سازنده سلولز می توان آن را در دسته كربوهیدراتها قرار داد.

هیدرولیز با اسید سولفوریك 72 درصد منجر به تولید 7/90 درصد گلوكز می گردد. اگر محصول حاصل از هیدرولیز را به كمك الكل اتیلیك و اسید كلریدریك به عنوان كاتالیزور، متانولیزه نمائیم محصول حاصل 5/80% از مشتقات متیل گلوكز خواهد بود. محصول بدست آمده را با واكنش مكرر و استفاده از كاتالیزورهای دیگر می توان تا 5/95 درصد افزایش داد. نتیجه حاصل 5/95 درصد را می توان دلیل محكمی دانست كه سلولز پلیمری است كه از واحد های سازنده گلوكز تشكیل شده است. [16]

3-1- گلوكز

گلوكز یا پنتاهیدرواكسیدآلدئید مونوساكاریدی است كه ملكول آن دارای 6 اتم كربن می باشد.

شكل 1-1- ید آلدئیدساختمان خطی ملكولی گلوكز یا پنتاهیدراكس

گلوكز به دلیل دارا بودن چهار اتم كربن نا متقارن (كربن 2 و 3 و 4 و 5) در زنجیر ملكولی دارای 16 ایزومر می باشد كه از این 16 ایزومر، 8 ایزومر تصویر آیینه ای 8 ایزومر دیگرند.

چون ایزومرها تصویر آیینه ای دارند ترتیب قرار گیری گروههای هیدروكسیل هیدروژن سمت چپ و راست ملكول گلوكز باعث تقسیم بندی ایزومرها به راست گرد (D) و چپ گرد (L) می شود كه گلوكز سازنده سلولز از نوع راست گرد (D) می باشد. [2]

همانگونه كه در شكل 1-1 نشان داده شده است پنتاهیدراكسید آلدئید دارای گروه آلدئیدی در كربن شماره 1 می باشد ولیكن كلیه آزمایشات مشخص كننده آلائیدها بر روی گلوكز به جواب منفی می انجامد كه دلیل آن را می توان به واكنش گروه آلدئیدی كربن 1 با گروه هیدروكسیل 5 و تبدیل مولكول از حالت خطی به حالت حلقوی پایدار نسبت داد. [2]

شكل 2-1- تبدیل فرم خطی گلوكز به فرم حلقوی

فرم حلقوی D گلوكز حالت فضایی كشیده شده ای دارد و اتم كربن شماره 1 حلقه غیر متقارن می باشد و در نتیجه گروه های هیدروژن هیدروكسیل متصل به آن
می تواند دو حالت فضایی و را اختیار كند.

D گلوكز مونومر سازندة نشاسته می باشد ولی D گلوكز واحد سازنده سلولز است. این دو ایزومر از نظر خصوصیات فیزیكی و شیمیایی با یكدیگر اختلاف زیادی دارند.

4-1- پلیمریزاسیون D گلوكز

D گلوكز با دارا بودن پنج گروه هیدروكسیل سازندة زنجیره پلیمری سلولز است. در صورت اتصال دو ملكول D گلوكز به یكدیگر هر ملكول، یك هیدروكسیل از دست می دهد و بین آنها پیوندی اتری برقرار می شود و یك ملكول آب آزاد
می شود.

با انجام آزمایشات مختلف مشخص گردیده كه در زنجیره پلیمری سلولز پیوندی ملكولی D گلوكز از طریق كربن شماره 1 و 4می باشد و در این صورت هر ملكول، دو گروه هیدروكسیل از دست می دهد و سه هیدروكسیل دیگر برایش باقی می ماند. پیوند حاصله را كه پیوندی اتری می باشد پیوند 1 و 4 – گلوكز گلوكزیدیك می نامند.

شكل 3-1- پلیمریزاسیون گلوكز و ایجاد پیوند 1 و4 – گلوكزیدیك

همانطور كه در شكل 3-1 نشان داده شده است مونومرهای D گلوكز متصل شده در زنجیر سلولز نسبت به یكدیگر وضعیت ترانس دارند، یعنی در زاویه ْ 180 نسبت به یكدیگر قرار گرفته اند. به همین دلیل گروه CH­2OH یك در میان بالا و پایین قرار می گیرد، از این جهت كوچكترین واحد تكرار شونده در سلولز را سلوبیوز می دانند. [2]

شكل 4-1- عوامل جانبی زنجیر سلولز

همانطور كه در شكل 4-1 مشخص شده است، انتهای زنجیر سلولز ملكول گلوكز شماره n قرار گرفته است، این ملكول از طریق اتم شماره 4 به اتم كربن شماره 1 ملكول گلوكز قبلی (1- n) از زنجیر سلولز متصل گردیده است.

این انتها را، سمت قابل احیاء زنجیر سلولز می نامند چون ملكول گلوكز شماره n در اثر اكسیداسیون تجزیه و به ملكول كوچكتر تبدیل می شود. ملكول گلوكز (1-n) نیز دارای همین خصوصیت است و قابل تجزیه می باشد و از این سمت خطر تجزیه كامل زنجیر سلولز وجود دارد.

بر عكس مولكول گلوكز شماره 1 از طریق كربن شماره 1 به زنجیر متصل است و قادر به واكنش نمی باشد همینطور مولكول گلوكز شماره2 تا شمارة n توسط كربن شماره 1 متصل هستند و از این سمت خطر تجزیه كامل زنجیر سلولز وجود ندارد، به همین دلیل این سمت را، سمت غیر احیائی زنجیر می دانند. [4 و 2]

گروه های جانبی سلولز گروه های هیدروكسیل می باشند. یكی از عوامل هیدروكسیل نوع اول و دوتای دیگر نوع دوم هستند. كربن شمارة 6 دارای نوع اول و كربن 2 و 3 دارای عامل الكلی نوع دوم هستند. [4]

عامل الكلی نوع اول فعالیت و واكنش پذیری بیشتری نسبت به عامل الكلی نوع دوم دارد.

5-1- پیوندهای بین زنجیرهای سلولز

پیوندهای موجود در بین زنجیرهای سلولز طبیعی پیوندهای هیدروژنی می باشد كه بین عاملهای هیدروكسیل یك زنجیر با زنجیر دیگر ایجاد می شود. همچنین احتمال وجود پیوندهای واندروالس نیز در بین زنجیرهای سلولز داده شده است. [4 و 2]

به غیر از این پیوندها می توان توسط مواد شیمیایی پیوندهای دیگری را جهت تغییر خصوصیات سلولزی یا الیاف سلولزی ایجاد كرد. این پیوندهای ایجاد شده از نوع كوالانسی و بسیار محكم می باشد و خصوصیات الیاف سلولزی یا سلولز را بطور دائم تغییر می دهند.

پیوند دادن بین زنجیرها را با تركیبات زیر می توان انجام داد. [20 و 2 و 1]

الف) پیوند دادن بوسیله فرم آلدئید

2Cell-OH + CH2O Cell-O-CH2-O-Cell

ب) پیوند دادن بوسیله دی متیلول اوره


2Cell-OH+HOCH2NHCNHCH2OH
Cell-O-CH2HNCNHCH2-O-Cell

ج) پیوند گوگردی:

این پیوند در اثر یكسری واكنشهای پیچیده و در طی چند مرحله روی سلولز انجام
می شود.

2Cell-SH Cell-S-S-Cell

6-1- تخریب كننده های سلولز

سلولز با دارا بودن ساختمان شیمیایی كه در صفحات قبل در مورد آن بحث شد در مقابل بسیاری از تركیبات شیمیایی و عوامل فیزیكی قابلیت تخریب و تجزیه دارد. بعضی از این عوامل تخریب كننده عبارتند از:

1-6-1- تخریب با اسیدها

تخریب سلولز در محلول های اسیدی بستگی به PH عملیات و حرارت و زمان دارد. علت تخریب شكسته شدن پیوندهای 1 و4 – گلوكوزیدیك است كه با كاهش درجه پلیمریزاسیون (DP) و افزایش سیالیت محلول همراه است. محصول حاصل از عمل تخریب سلولز با اسید را هیدروسلولز می نامند. [4 و 2]

2-6-1- تخریب با مواد اكسید كننده

مواد اكسید كننده بر روی سلولز اثر كرده و اكسی سلولز را بوجود می آورند. با در نظر گرفتن زنجیر پلیمری سلولز كه از واحد های D گلوكز تشكیل یافته و هر واحد گلوكز دارای سه گروه عامل هیدروكسیل كه یكی از آن نوع اول و دوتای آن از نوع دوم هستند و با در نظر گرفتن اینكه عوامل هیدروكسیل بسیار واكنش پذیر و قابل اكسید شدن هستند انتظار می رود عوامل الكلی نوع اول به آلائید و سپس به اسید و الكلهای نوع دوم به كتون تبدیل شوند. همچنین احتمال واكنش از سمت احیائی زنجیر و تولید اسید گلوكونیك نیز می باشد. [20 و 2 و 4]

3-6-1- تخریب با قلیا

بر خلاف اینكه سلولز در محلولهای رقیق اسیدی تجزیه می شود در محلولهای قایائی رقیق پایدار است. محلولهای غلیظ و داغ قلیا باعث تجزیه سلولز می شود. تجزیه از سمت احیائی زنجیر آغاز می شود و با تبدیل واحدهای گلوكز به فركتوز و سپس به اسید ایزوساكارنیك به پیش می رود. [2]

4-6-1- تخریب با آنزیم

آنزیم ها از نظر شیمیائی پروتئین می باشند و به منظور تسریع در انجام عملیات بیولوژیكی استفاده می شوند. آنزیم ها انواع مختلفی دارند كه هر یك توانائی شكستن نوعی پیوند را دارد. آنزیمی كه سلولز را مورد تخریب قرار می دهد سلولاز نام دارد و با كاهش درجه پلیمرازسیون سلولز از طریق شكستن پیوند 1 ، 4 – گلوكزیدیك باعث تجزیه سلولاز به اولی گومر، مونومر و حتی آب و دی اكسید كربن می گردد. آنزیم های سلولاز بر مشتقات سلولز و سلولزی كه پیوند بین زنجیری داده شده، بی اثر می باشد. [20 و 2]

5-6-1- تخریب بوسیله نور خورشید

به دلیل وجود اشعه ماوراء بنفش در نور خورشید و طول موج های كوتاهتر از نور موئی كه دارای انرژی زیادی هستند، سلولز تجزیه و تخریب می گردد.

6-6-1- تخریب بوسیله حرارت

حرارت نیز اگر از مقدار معینی تجاوز كند باعث اكسیداسیون سلولز می گردد.

7-1- پنبه

اگر چه الیاف ساقه ای در نوع خود دارای ارزشی در صنعت نساجی است. ولی اهمیت آنها هرگز به پنبه نمی رسد. از خصوصیات مهم این الیاف، استحكام زیاد در پارچه، داشتن قدرت وقابلیت انعطاف در مقابل هر گونه عملیات ریسندگی و بافندگی و تمایل به جذب رنگهای متفاوت است. همین خصوصیات باعث شده است كه با وجود افزایش الیاف مصنوعی، پنبه اهمیت خودش را حفظ كند و مقدار محصول و مصرف آن همواره افزایش یابد. [4]

8-1- خصوصات گیاهی

پنبه گیاهی است علفی كه ارتفاع آن به 6/0 تا 2 سانتی متر می رسد. برگهایش دارای بریدگی است و گلهای سفید، زرد و یا صورتی دارد میوه پنبه كپسولی است به اندازه یك گرد و به نام غوزه پنبه (batt) كه تخمها كه در واقع همان تخم پنبه
(SeedCotton) هستند درون آن قرار دارند. الیاف پنبه به صورت توده ای متراكم در سطح تخمكها رشد می كنند. گلهایی كه در روی گیاه می رویند، معمولاً هر كدام بیش از 15 تخمك دارند كه درون غوزه گیاه قرار دارند. غوزه پس از رشد كامل گیاه باز می شود و تخمكها و الیاف در داخل غوزه به صورت توده كركدار در معرض هوا قرار می گیرند. هر یك از تخمكهای گیاه در حدود 20000 تا رلیف در سطح خود دارد و بنابراین هر یك از غوزه ها تقریباً حاوی 300000 تا رلیف هستند. وقتی كه غوزه گیاه باز می شود رطوبت داخل الیاف تبخیر می شود و الیاف حالت استوانه بودن خود را از دست می دهد و این عمل باعث می شود كه دیوارهای سلولی آن جمع شوند و حالت فرو ریختگی بیابند. در چنین حالتی، تار پنبه یك پیچش مختصر، یا نیم تاب به خود می گیرد كه آن را اصطلاحاً پیچیدگی (Convolution) می نامند. [4]

9-1- اثر شرایط محیط در رشد پنبه

خصوصیات الیاف پنبه نظیر قطر آن به نوع پنبه بستگی دارد؛ ولی باید در نظر داشت كه سایر شرایط از قبیل مناسب بودن زمین و همچنین شرایط جوی نظیر رطوبت زیاد و نور و آفتاب نیز در مرغوبیت آن اثر می گذارد. در یك گیاه معمولی رشد الیاف در داخل غوزه مدت یك ماه و نیم طول می كشد. ولی همه آنها در یك موقع به رشد كامل خود نمی رسند، و ممكن است بین 8 تا 9 هفته طول بكشد. از زمانی كه گیاه دارای گل می شود تا زمانی كه آخرین غوزه ها شروع به باز شدن می كنند. ممكن است در حدود چهار ماه طول بكشد. به هر طریقی كه رشد پنبه در داخل غوزه انجام گیرد. مقداری از الیاف رشد كامل نمی كنند و مقدار الیاف رشد نكرده به به الیاف رشد كرده در داخل غوزه نشان دهنده كیفیت و بازدهی رشد نكرده به الیاف رشد كرده در داخل غوزه نشان دهنده كیفیت و بازدهی محصول است. در الیاف معمولی ممكن است در حدود یك چهارم الیاف رشد نكرده وجود داشته باشد و گاهی اوقات الیاف رشد كرده در داخل غوزه ممكن است به نود درصد برسد. [4]

10-1- ایجاد نپ (nep)

الیاف رشد نكرده ممكن است به طرق مختلفی ایجاد مشكلات كند كه اهم آن بدین قرار است:

1- معمولاً بعد از خاتمه عملیات رنگرزی، الیاف رشد نكرده نسبت به الیاف رشد كرده كم رنگتر هستند و این در اثر ضخیم نبودن دیواره ها و یا عدم تكامل ساختمان لیف (پنبه نارس) است.

2- مقاومت این گونه الیاف فوق العاده كمتر از الیاف رشد كرده است و به سهولت پاره می شوند.

3- برای عملیات ریسندگی قابل استفاده نیستند و به عنوان ضایعات، دور ریخته
می شوند.

4- دارای قابلیت انعطاف هستند و به سهولت به دور الیاف دیگر می پیچند و ایجاد نپ می كنند. اگر چنین الیافی در پارچه رنگ شده وجود داشته باشند، به علت كمرنگ بودن آن، كالای رنگ شده یكنواخت به نظر نمی آید. [4]

11-1- ساختمان لیف پنبه

مولكولهای سلولز پنبه كه تحت عملیات مكانیكی و شیمیایی قبلی قرار نگرفته باشد از پلیمرهای خطی كه حاوی حداقل 5000 واحد انیدروگلوكز Anhydroglucose (وزن مولكول حداقل 800000) می باشند تشكیل می گردد. معمولاً در حالت جامد بشكل صفحات مسطح می باشند و در حضور آب این صفحات بطور منظم بهم چسبیده می باشند، ولی در بعضی مواقع بعضی از آنها از این حالت مسطح (formFlat) تبعیت نمی كنند و خمشهای مولكولی (Chain folding) در بعضی از الیاف سلولزی مشاهده می گردد. مولكولهای سلولز پنبه در حالت كاملاً گسترده و بموازات محور فیبریلها قرار دارند.

مطالعات بوسیله جذب نور ماوراء قرمز (Infra red) نشان می دهد كه اغلب گروههای هیدروكسیل با یكدیگر پیوند هیدروژنی بر قرار می سازند ولی بطور دقیق چگونگی حالت تشكیل این پیوندهای هیدروژنی هنوز معلوم نشده است. شكل 5-1 امكان تشكیل دو نوع پیوند هیدروژنی بین مولكولی منظم را نشان می دهد.

شكل (5-1) دو نمای متفاوت از پیوندهای هیدروژنی بین مولكولی

در هر دو حالت فوق صفحات مسطح وقتی می توانند تشكیل گردند كه بین گروههای هیدروكسیل و اتمهای اكسیژن در زنجیرهای مجاور پیوند هیدروژنی بیشتری برقرار گردد. پیوند بین صفحات مولكولها احتمالاً بوسیله نیروهای واندروالس حاصل
می شود.

شكل 6-1 نشان می دهد كه چگونه سطوح آبدوست (Hydrophilic) واحدهای انیدروگلولز (Anhydroglucose) به نقاط استوانی (Equaterial) خود محدود شده است و سطوح مسطح بالا و پایین خاصیت غیر آبدوستی Hydrophobic دارند.

شكل (6-1) یك واحد سلوبیوز موقعیت اتمهای حلقوی را در دو سطح موازی با گروه های آبدوست و سطوح غیرآبدوست جانبی‌یا‌استوانه ای قرار دارند نشان می دهد.

اخیراً با روش سانترفیوژ تعداد 10000 واحد گلوكز كه وزن مولكولی 1580000 را نشان می دهد برای سلولز پنبه ارائه شده است.

باید اضافه كرد كه از پیوند مولكولهای الفا – دی – گلوكز(glucosed) زنجیر خطی مستقیم كه قابلیت تشكیل لیف سلولزی را داشته باشند بدست نمی آید بلكه مواد سلولزی دیگری مانند نشاسته حاصل می شود. شكل 7-1 شمای یك لیف پنبه را نشان می دهد.

شكل(7-1) شمای ساختمان لیف پنبه قبل از اولین خشك شدن لیف

دیوار اولیه (Primaey Well) از پوسته ای بضخامت 1/0 با فیبریلهای متقاطع و تحت زاویه خطی نسبت به محور لیف تشكیل شده است. موقعیكه لیف متورم
می گردد توده سلولز یعنی دیواره ثانوی، كه شامل S3 S21 می باشد و فیبرهای آنها زاویه 25- 20 درجه نسبت به محور لیف قرار دارند، به دیواره اولیه و مغز لیف، لومن (Lumen) فشار وارد می سازند.

دیواره ثانویه از لایه های متعددی تشكیل شده است S3 S21S این لایه ها را می توان با روشهای تورمی از یكدیگر جدا كرد. دیواره ثانویه متراكمتر از دیواره اولیه بوده و دسته های فیبریلهای آن در طول لیف، جهت آرایش، زاویه فیبریلهای خود را نسبت به محور لیف عوض می كنند و این تغییر جهت در آن محل موجب تاب دار شدن (Convolutions) لیف پنبه می گردد. و تعداد این تابهای طبیعی لیف و آرایش فیبریلی آن بطور كلی بستگی به نوع لیف پنبه و قابلیت تطویل آن دارد.

ضخامت فیبریلهای موجود در سلولز در حدود nm 20 می باشد. و بعضی از این فیبریلها خودشان نیز به فیبریلهای نازكتر و بضخامت nm 5 تقسیم می شوند و از تجمع این فیبریلها یك دسته فیبریل بضخامت nm 200 حاصل می شود كه می توان آنها را بوسیله میكروسكوپ نوری مشاهده كرد. این تجمع با نیروی خیلی ضعیفی بهم متصل شده اند كه به راحتی از هم گسسته می گردند.

بوسیله مطالعه با اشعه ایكس معلوم شده است كه 60/ 58 درصد از گروههای هیدروكسیل پنبه دارای پیوندهای هیدروژنی منظم (ordered) و 40% بقیه غیر منظم (disordered) می باشند. شكل 8-1 نمای مناطق بلوری و بی شكل در لیف پنبه را نشان می دهد [7].

شكل (8-1) نمایش دیاگرامی مناطق بلوری و بی شكل

12-1- شكل سطح مقطع و شكل طولی لیف پنبه

شكل 9-1 سطح مقطع تصویر طولی لیف پنبه را در زیر میكروسكوپ نوری نشان
می دهد.

بطوریكه ملاحظه می شود مقطع تصویر طولی لیف تابهای آن (Convolution) مشاهده می شوند و سطح مقطع لیف حالت لوبیائی شكل دارد و مغز لیف یا لومن (Lumen) بصورت خط دیده می شود.

طول متوسط الیاف طبیعی پنبه حدود 14- 36 میلیمتر و قطر آن 15- 20 میكرون
می باشد مقاومت لیف حدود 3 – 6 گرم بر دنیر و تطویل آن تا حد پارگی
5- 7 درصد است.

شكل (9-1) تصویر مقطع عرضی و طولی الیاف پنبه

پنبه در شرایط استاندارد (22 درجه سانتیگراد و 76 درصد رطوبت نسبی) مقدار
8 درصد رطوبت بخود جذب می كند. [7]

13-1- مشخصات قسمتهای مختلف ساختمان تار پنبه ( مقطع عرضی )

1 -13-1- لایه (Cuticle)

این لایه خارجی ترین قشر لیف پنبه است سلولهای این قسمت به یكدیگر بسیار نزدیك هستند و به مقدار زیادی از اثرات زیان بخش عوامل خارجی و نفوذ آب به داخل لیف جلوگیری می كنند. یكی دیگر از خواص مهم این لایه ، جلوگیری از عمل اكسیداسیون در مجاورت اكسیژن هوا و اشعه ماوراء بنفش موجود در تابش شدید آفتاب است .ساختمان این لایه به درستی معلوم نیست ، اما تا آنجا كه تحقیق شده است مواد شمعی (Wax) و پكتین در آن وجود دارد این واكس درواقع مخلوطی از چند واكس و چربی و انواع رزینهاست . اگرچه لایة كوتیكل در حین رشد لیف تشكیل می شود و لایه اولیه لیف رامانند قالبی در بر میگیرد ولی جزئی از آن به شمار نمی رود در حین مراحل رشد طولی لیف ، این لایه مانند قشری از چربی به نظر
می رسد و هنگامی كه لایه دوم شروع به رشدو تشكیل شدن می كند، این قشر سخت می شود و حالت لعاب پیدا میكند. [4]

2-13-1- لایه اولیه (Primary wall)

در اولین مراحل رشد لایه لیف پنبه ، لایه اولیه شامل هسته و پروتوپلاسم است و این دو ماده هستند كه اجزای اساسی و شالوده زندگی هر سلول زنده ای را تشكیل
می دهند اگر لایه اولیه راتقریباً «تماماً» از سلولز تشكیل شده است در یك حلال سلولز (هیدروكسید كوپرآمونیوم)‌ حل كنیم، فقط لایة كوتیكل باقی می ماند ضخامت لایه اولیه فقط 1/0 تا 2/0 میكرون است ، درحالی كه ضخامت متوسط لیف در حدود 20 میكرون است مواد سلولزی كه در این لایه است از اولین مراحل رشد لیف تشكیل
می شوند و مطالعات میكروسكوپی در مراحل مختلف رشد لیف نشان می دهد كه این لایه حاوی لیفچه هایی است كه در سطح خارجی لایة موازی با محور لیف ودر قسمتهای داخلی ، در جهت عرضی با محور لیف قرار گرفته اند. در فاصله این دو ناحیه فیبریلهای میانی ، تقریباً با زاویه 70 درجه نسبت به محور لیف قرار گرفته اند بدیهی است اگر این تمایل درجهت چپ باشد پیچش لیف در جهت چپ( s) است و اگر در جهت راست باشد شكل (Z) خواهد داشت.

این نحوه قرار گرفتن لیفچه ها سبب می شود كه قدرت لیف در جهت طولی كمتر از جهت عرضی باشد و به همین دلیل است كه قدرت و استحكام زیاد لیف در جهت پیرامون آن از تورم بعدی لیف به مقدار قابل توجهی می كاهد و قدرت لیف در جهت طولی ممكن است در اثر الیاف نارس باشد كه استحكام كشش آنها كمتر از الیاف رسیده است . اگرچه لایه اولیه را كلاَ سلولز تشكیل می دهد ولی ناخالصیهای این لایه مواد پكتین و چربیها هستند. [4]

3-13-1- لایه دوم (Secondary wall)

این لایه كه تقریباً‌90% وزن كل لیف را تشكیل میدهد در مرحله دوم رشد لیف به وجود می آید این دیواره از رسوب طبقات متوالی لایه های سلولز در داخل لیف تشكیل می شود بدون اینكه قطر لیف افزایش یابد. اگر در این مرحله از رشد مقطع عرضی، لیف را بررسی كنیم متوجه حلقه های مزبور كه نمایشگر رشد روزانه و تكامل این لایه است می شویم مرحله تشكیل ابعاد و شكل حلقه ها بستگی زیادی به درجه حرارت و نور در مراحل رشد دارد .

چنانچه گیاه در شرایط ثابت قرارا گیرد یا اینكه یكی از عوامل موثر وجود نداشته باشد امكان دارد كه این لایه در لیف تشكیل نشود یا حداقل ناقص باشد وجود این لایه در استحكام كشش لیف اهمیت زیادی دارد .

مطالعاتی كه درمورد لایة‌دوم انجام گرفته است نشان می دهد كه شبكه فیبریلها از لیفچه های بلند وبسیار نازك تشكیل شده است كه احتمالاً در یك لیف متورم و یا خرد شده دیده می شود اما ابعاد این لیفچه ها بر حسب نوع نمونه لیف بسیار متغیر است ولی معدل قطر آنها بین 4 . 1- 1 . 0 میكرون تغییر می كند .[4]

4-13-1- كانال لومن (Lumen)

كانال لومن لوله ای است كه در داخل لیف و در سرتاسر طول آن ، از ریشه لیف تانوك آن ، ادامه دارد. قطر فضای لومن در طول لیف متغیر است هنگامی كه لیف در حال رشد كردن است و هنوز غوزه پنبه باز نشده است سطح مقطع لومن تقریباً یك سوم سطح مقطع لیف را تشكیل می دهد هنگامی كه غوزه می رسد و لیف خشك
می شود این قسمت به كمتر از پنج صدم می رسد و به شكل شكاف باریكی دیده
می شود هنگامی كه لیف در حال رشد است فضای لومن حاوی پروتوپلاسم است كه سبب ایجاد رشد ونمو سلولها ست ولی پس از خشك شدن لیف مقداری پروتوپلاسم خشك از لیف باقی می ماند در داخل لومن مقداری مواد پروتئین ، مواد معدنی و مقداری پكمنتهای رنگی وجود دارد كه سبب رنگ كرم پنبه اهلی می شود. [4]

14-1-مواد تشكیل دهنده الیاف سلولزی ( پنبه )

صرفنظر از سلولز كه تقریباً 94-88% از وزن الیاف پنبه را تشكیل می دهد مواد دیگری نظیر پكتین ، واكس ،پروتئین و مواد كانی در این لیف وجود دارد كه در جدول زیر مقادیر تقریبی آنها را برای دو نمونه پنبه آورده شده است :

جدول 1-1 – مواد شیمیایی تشكیل دهنده پنبه

مواد تشكیل دهنده

(‌درصد وزن خشك) در یك نمونه پنبه ناشناخته

(درصد وزن خشك )‌در یك نمونه پنبه امپایر

سلولز

93/94

30/95

پروتئین

2/1

00/1

خاكستر

(16/1)67/0

(86/0)50/0

واكس

75/0

75/0

اسید پكتیك

78/0

99/0

اسید مالئیك

48/0

19/0

اسید سیتریك

06/0

04/0

سایر اسیدهای آلی

32/0

32/0

قندها

15/0

10/0

سایر مواد

83/0

81/0

جمع

00/100

00/100

در مورد ماده تشكیل دهنده سلولز قبلاً مطالبی ذكر شده است اینك سایر مواد را مورد بحث قرار می دهیم .

1-14-1- واكس

واكس یا موم موادی است كه به وسیله تقطیر سلولز با حلالهای آلی نظیر تتراكلرور كربن و یا بنزن به دست می آید وبعد از سلولز مهمترین ماده ای است كه در لیف سلولزی موجود است مقدار واكس در انواع مختلف پنبه متفاوت و حدود 4/0 تا 8/0 درصد است .

تصور می شود كه قسمت اعظم واكس در لایه اولیه لیف نهفته است .

واكس صرفنظر از نرمشی كه به سطح لیف می دهد و سبب تسهیل عملیات ریسندگی می شود از اصطكاك بین الیاف می كاهد و نتیجتاً از قدرت كشش بین الیاف نیز كاسته می شود. آزمایشاتی كه در این مورد به عمل آمده است نشان می دهد قدرت نخی كه از الیاف موم گرفته(‌به وسیله حلالهای آلی ) تهیه می شود حدود 5/2% بیشتر از نخ مشابهی است كه از الیاف موم نگرفته تهیه شده است.

از دیگر خواص واكس جلوگیری از نفوذ آب به لیف است كما اینكه لیف پنبه خام مدت چند روز در سطح آب شناور می ماند ولی پنبه ای كه در محلول رقیق سودكستیك جوشانیده شده یا سوكسله شده توسط حلالهای آلی پس از چند دقیقه خیس و غوطه ور می شود مطالعاتی كه روی تركیب شیمیایی واكس صورت گرفته است نشان می دهد كه الكلها و اسیدهای بزرگ و تركیبات آلی دیگری در واكس وجود دارند .

2-14-1- پكتین ومواد وابسته به آن

مقدار پكتین در پنبه رسیده متغیر و حدود 6/0 تا 0/1 درصد است و مقادیر آن بستگی به شرایط و نحوه استخراج دارد در یك آزمایش توسط اگزالات آمونیوم وپكتات كلسیم رسوبی برابر 7/0 درصد به دست آمده ودر آزمایشات با روشهای دیگری تا 2/1 درصد تعیین می شوند و بیشتر مقدار پكتین در لایه اولیه لیف قرار گرفته است با مطالعاتی كه توسط میرومارك انجام شده است اسید پكتیك را پلیمر خطی یا ساختمان حلقه های پیرانوز كه در ناحیه كربن شماره 4.1 به هم متصل هستند معرفی كرده اند.

حدس زده می شود كه پكتین مانند ماده سیمانی زنجیرهای سلولز را به یكدیگر متصل می كند ولی هنوز دلیل قاطعی برای این فرضیه چه از طریق آزمایش و چه از نظر تئوری آورده نشده است.

تمام مقدار پكتین موجود در لیف با جوشانیدن لیف در محلول یك درصد سود به مدت یك ساعت خارج می كنند در صورتی كه از طریق حلالیت در آب به خودی خود خارج می شود پكتین كه بدین طریق از لیف خارج می شود در محیط اسیدی
ته نشین می شود و قهوه ای رنگ و موم و مواد پروتئینی همراه آن است باید گفت كه با خارج كردن پكتین از لیف حلالیت لیف در محلول كوپرآمونیوم و قدرت كشش آن تغییر قابل ملاحظه‌ای نمی كند .[4]

3-14-1- خاكستر و مواد متشكله آن

در یك نمونه پنبه 2/1 درصد خاكستر وجود داشت كه از آنالیز كردن آن مقادیر زیر برای محتویات آن نتیجه شده است :

5%

Sio2

34%

K2O

4%

So3

11%

CaO

5%

P2O5

6%

Mgo

4%

C1

7%

Na2O

20%

Co2

2%

Fe2O3

مقدار بسیار كم

Zn B Mn Cu

2%

Al2O3

تغییرات زیادی در مقدار خاكستر و درصد مواد موجود در آن ، در نمونه های مختلف پنبه مشاهده می شود و دلیل آن نحوه كشت و برداشت پنبه و چگونگی آزمایش است.

خاكستر پنبه به شدت قلیایی است به طوری كه یك گرم آن 13 تا 16 سانتیمتر مكعب اسید كلریدریك نرمال را خنثی می كند در اثر شستشوی الیاف حدود 85% خاكستر آن بخصوص نمكهای سدیم و پتاسیم آن جدا می شود ولی عناصری نظیر كلسیم، آهن و آلومینیوم باقی می ماند. باید گفت كه شستشوی الیاف پنبه باعث جدا شدن مواد تشكیل دهنده خاكستر، بخصوص نمكهای سدیم و پتاسیم آن می شود و مقاومت الكتریكی پنبه را افزایش می دهد به طوری كه می تواند برای عایق بندی سیمهای الكتریكی و كابلها به جای ابریشم به كار رود. [4]

4-14-1- اسیدهای آلی

خاصیت شدید قلیایی خاكستر پنبه، دلیل بر وجود نمكهای اسیدهای آلی در پنبه است. در پنبه حدود 8/0% اسیدهای آلی دیده می شود كه به استثنای اسیدپكتیك باید اسیدمالئیك و اسیدسیتریك را نام برد و هر دوی این اسیدها به صورت كریستان، با رسوب از پنبه خام جدا می شوند. مقدار این اسیدها در اثر بارندگی، یا در اثر مجاورت لیف با هوا كاهش می یابد و علت آن را می توان در تجزیه این اسیدها در اثر رشد میكرو ارگانیسم (ذرات میكروسكوپی آلی) ها روی لیف پنبه دانست. [4]

5-14-1- پیگمنتها

ماهیت طبیعی پیگمنتهای پنبه هنوز بدرستی مشخص نشده است ولی رنگ كرم (و یا دانه های كرم رنگ) خفیف پنبه را در اثر وجود پیگمنتها می دانند به عقیده اپارین و رگوین این رنگ ؛ بستگی به خواص ژنتیكی الیاف دارد و مربوط به اسید كلروژنتیك است و احتمالاً ممكن است این رنگ در اثر بعضی پیگمنتها گلهای پنبه باشد كه در لیف باقی می ماند الیاف پنبه كه مدت 2 یا 5 سال انبار می شود رنگشان افزایش
می یابد رنگین ترین پنبه ای كه تاكنون دیده شده اند به رنگهای قهوه ای و سبز بوده اند سایر تركیبات موجود در پنبه نظیر ویتامینها ، پروتئینها و تركیبات فسفر ، هریك مقادیر بسیار كمی را در پنبه تشكیل می دهند .[4]

6-14-1- ویتامینها

تحقیقات به عمل آمده نشان داده اند كه ویتامینهایی نظیر بایوتین، پیرودوكسین ویتامین در پنبه وجود دارند. ضمناً مقدار 28/0 گرم اسید فولیك در هر گرم پنبه خام نیز وجود دارد. [4]

7-14-1- تركیبات فسفردار

گیك ضمن آزمایشاتی كه روی نژادهای مختلف پنبه به عمل آورده است متوسط مقدار P2O5را به قرار زیر گزارش كرده است :‌پنبه آمریكایی 5% ، سی آیلند 7%، مصری 9%، و آمریكای جنوبی 7% این مقادیر بر حسب درصد نسبت به وزن خشك پنبه است .[4]

15-1- طبقه بندی گیاهی پنبه

طبقه بندی گیاهی مختلفی برای پنبه وجود دارد ولی متداولترین آنها پنبه را به دو نوع آسیایی و آمریكایی تقسیم می كند كه اصطلاحاً پنبه آسیایی را پنبه دنیای قدیم و آمریكایی را پنبه دنیای جدید می گویند . اما به هرحال انواع وحشی گیاه پنبه كه در تمام قاره ها وجود داشته است اجداد حقیقی پنبه های امروزی هستند كه با تربیت و اصلاح نژاد و پرورش در محلهای مناسب در طول تاریخ به مرحله كنونی رسیده اند و به طور كلی انواع پنبه ای كه در نساجی به كار می روند از دو گروه زیر هستند :

1- پنبه آسیایی ، این پنبه در نواحی هندوستان ، پاكستان ، آفریقا و اغلب كشورهای آسیایی و منجمله پنبه بومی ایران است كه در ناحیه خراسان و كرمان كشت می شوند ارتفاع بوته های این گیاه 8/0 ، 5/1 متر می رسد و طول الیافش در حدود 24-15 میلیمتر است الیاف تقریباً خشن هستند از انواع نژاد این پنبه دو نوع گوسیپیوم هر باسیوم و گوسیپیوم ریموندی است و نژاد دیگری از پنبه آسیایی به نام گوسپیوم نانكینگ است كه در هندو چین ( سیام –لائوس) هندوستان كشت می شوند .

2- پنبه آمریكایی ، این نوع پنبه كه بیشتر از هر نوع پنبه ای در دنیا كشت می شود
از نژاد كوسپیوم هیرسوتوم است و كلیه پنبه های معروف آپلند كه در اكثر نقاط دنیا كشت می شود جزو این خانواده به شمار می آید ارتفاع این گیاه به 2/1-9/0 متر
می رسد و طول الیافش در حدود 35-22 میلیمتر است الیافش لطافت متوسطی دارند در ایران این پنبه در اكثر نقاط كشور كشت می شود

نوع دیگری از پنبه آمریكایی از نژاد گوسیپیوم باربادنز وجود دارد كه دارای ارزش تجارتی است و پنبه های مرغوب مصری و پنبه های سی آیلند از این نوع هستند باید یادآوری كرد كه تعداد دیگری نژادهای پنبه آسیایی و آمریكایی وجود دارند كه ذكر كلیه آنها در اینجا ممكن نیست و مختصراً میتوان نژاد برزیل و پرووسیام را نام برد. [4]

16-1- طبقه بندی های تجارتی پنبه

پنبه های تجارتی از نظر كیفیت به سه گروه تقسیم می شوند:

1- الیافی كه طول آنها بین 6-5/2 سانتیمتر است قطر آنها بین 15-10 میكرون تغییر می‌كند ومعادل 66/1-99/0 دنیر هستند این گروه الیاف شامل الیاف نازك و شفاف و تقریباً می توان گفت كه از بهترین نوع پنبه هستند. این نوع پنبه معمولاً‌در جزایر آمریكای مركزی مصر و سودان كشت می شود تهیه وتربیت این نوع پنبه كار ساده ای نیست و در دنیا مقدار زیادی از آن به عمل نمی آید و تولید آن محدود است.

2- الیافی كه طول آنها 5/3- 2/1 سانتیمتر است قطر آنها بین 17-12 میكرون تغییر می كند و معادل 98/1 -26/1 دنیر هستند این نوع پنبه معمولاً در ایالات متحده آمریكا و در بعضی از نقاط كشور پرو در آمریكای لاتین كشت می شود .

3- الیافی كه طول آنها 5/3- 2/1 سانتیمتر است قطر آنها بین 17-12 میكرون تغییر
می كند و معادل 98/1 -26/1 دنیر هستند این نوع پنبه معمولاً در ایالات متحده آمریكا و در بعضی از نقاط كشور پرو در آمریكای لاتین كشت می شود .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
الیاف ساقه ای;ساختمان شیمیایی سلولز;ید آلدئیدساختمان خطی ملكولی گلوكز یا پنتاهیدراكس

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی رشته نساجی doc

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و كاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یك سری از تغییر شكل های پیچیده قرار می گیرد این تغییر شكل ها شامل افت پارچه ، چروك یا تا خوردگی ، كیفیت زیر دست، خمش پذیری و دیگر اثراتی است كه مرتبط با اصول زیبایی پارچه

به صفحه دریافت رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی خوش آمدید.

امیدواریم که رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی را در زیر مشاهده می کنید.

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و كاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یك سری از تغییر شكل های پیچیده قرار می گیرد این تغییر شكل ها شامل افت پارچه ، چروك یا تا خوردگی ، كیفیت زیر دست، خمش پذیری و دیگر اثراتی است كه مرتبط با اصول زیبایی پارچه

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 123

حجم فایل: 3.631 مگا بایت

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

مقدمه ……………………………….. 1

فصل اول : رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی 4

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش …. 5

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)……………………….. 7

1-2-1- طبیعت برش ………………… 7

1-2-2- مسأله عملی برش ……………… 16

1-3- منحنی برش پارچه 20

1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه ) 21

1-3-2- منحنی برش یکطرفه …………. 25

1-4- خصوصیات برش پارچه ………………………………….. 28

1-4-1- رفتار برش پارچه …………… 28

1-4-2 رابطه بین تغییر شکل برشی و خمشی پارچه 36

فصل دوم : روشهای آزمایشی برش پارچه های تاری پودی 38

2-1- مقدمه……………………………. 39

2-2- روش آزمایشی Cusick …………….. 44

2-3- روش آزمایشی KES (سیتم ارزیابی كاواباتا) 49

2-3-1- مقدمه……………………… 49

2-3-2- تاریخچه پیدایش دستگاه KES …. 50

2-3-3- معرفی و شناخت آزمایش برش توسط دستگاه KES 52

2-4- روش آنالیز تصویری ……………… 59

فصل سوم : استفاده از روش آنالیز المان محدود

در بررسی تغییر فرم برشی پارچه تاری پودی .. 66

3-1- مقدمه ای بر تجزیه و تحلیل تغییر شكل های پیچیده پارچه ……………………………………… 67

3-1-1- ساختمان پارچه و فرض پیوستگی آن. 68

3-1-2- سیمای تغییر شكل پارچه……… 70

3-1-3- اندازه گیری كرنش…………… 72

3-1-4- اندازه گیری تنش…………… 74

3-1-5- روابط تنش – كرنش………….. 75

3-1-6- حالتهای خاص……………….. 76

3-1-7- بررسی اعتبار روابط ………… 78

3-2- روشهای المان محدود در مكانیك نساجی 803-2-1- مقدمه……………………… 80

3-2-2- اصول آنالیز المان محدود ( با استفاده از نتایج آزمایش KES)…………………………. 81

3-2-3- محاسبات تئوریك آنالیز برش … 83

3-2-3-1- تغییر شكل برش پارچه ……. 83

3-2-3-2- توزیع كرنش برشی ………. 84

3-2-3-3- توزیع تنش برشی ………… 86

3-2-3-4- عناصر ثابت در معادله……. 88

3-2-3-5- مدول برشی……………… 89

3-2-3-6- روش محاسبة مدول برشی (C33) با استفاده از مدول كششی (C22 )………………………………………….. 91

فصل چهارم : خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در جهات مختلف پارچه 92

4-1- مقدمه……………………………. 93

4-2- مدلسازی برای خصوصیات برشی غیرهمگون (آنیزوتروپیك ) 95

4-3- نمودارهای قطبی مدل برشی ……….. 97

4-3-1- صور عمومی‌……………….. 97

4-3-2- اثردانسیتة بافت بر روی برش پارچه ….. 100

4-4- ارتباط بین سختی برشی و هیسترسیس در جهات مختلف پارچه ………………………………………….. 102

منابع و مراجع ……………………………… 105

فهرست اشكال

عنوان شكل صفحه

شكل 1- نمایه عمومی برش …………… 8

شكل 2- برش ساده سازی شده با اعمال نیروی كششی و نمایه شماتیك
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی 12

شكل 3- مدل شبكه ای ………………. 16

شكل 4- دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) ، نیروهای موثر در آزمایش برش ……… 19

شكل 5- منحنی عمومی برش پارچه ( بعد از Cusick 1961 ) 22

شكل 6- منحنی تنش – كرنش پارچه های تاری پودی در حین تغییر شكل برشی……………………………….. 27

شكل 7- منحنی های برش بدست آمده توسط Treloar (1965) ، برای پارچه های پنبه ای با نمونه مربعی شكل . 29

شكل 8- منحنی های برش به دست آمده توسط Treloar (1965) برای پارچه های پنبه ای با نمونه به شكل متوازی الاضلاع 30

شكل 9- منحنی های برشی بدست آمده توسط Treloar (1965) . برای پارچه ویسكوزریون با نمونه متوازی الاضلاع 31

شكل 10- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . مقایسه ای بین پارچه های فاستونی ، ریونی و پنبه ای 32

شكل 11- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . برای پارچه سرژه ای ………………….. 32

شكل 12- مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برشی پارچه 33

شكل 13- منحنی حاصل از مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برش پارچه ………………………….. 33

شكل 14- مقایسه مدل ها با مقادیر مختلف 36

شكل 15- نمای كلی برش پارچه………… 39

شكل 16- تغییر فرم زاویه ای و طولی …. 40

شكل 17- اصول آزمایش های برش ………. 41

شكل 18- نواحی تغییر شكل یافته پارچه تحت اثر نیروی كششی در جهت اریب پارچه………………………………………….. 43

شكل 19- دیاگرام نسبت بین نیروی كششی P و ازدیاد طول در نمونه بریده شده در جهت اریب (45 درجه ) 44

شكل 20- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش پیشنهادی Morner & Olofssom (1957) 47

شكل 21- فرم ابتدائی برش پارچه……… 47

شكل 22- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش یشنهادی Cusick (1961) 47

شكل 23- نمونه برش یافته با نمایش زوایا و نیروهای برشی 47

شكل 24- نمایش كشش در پدپده برش تحت تاثیر كوپل های برشی و وزن فك پایینی 48

شكل 25- شماتیك دستگاه آزمایشگر KES … 54

شكل 26- دیاگرام و اصول ارز یابی برشی KES 55

شكل 27- شیوه عملكرد دستگاه آزمایشگر برشی KES 56

شكل 28- روش آزمایش مرسوم برای تعیین مدول برشی مواد سخت 57

شكل 29- نیروهای اعمالی روی نمونه پارچه در دستگاه آزمایشگر برشی KES ……………………………………… 58

شكل 30- نحوه چیدمان ابزار آزمایش برای آنالیز تصویری 60

شكل 31- تصاویر دیجیتالی ثبت شده از نمونه كشیده شده 61

شكل 32- تغییرات gray-scale در تصویر دیجیتالی نمونه كشیده شده ……………………………….. 63

شكل 33- یك سلول بافت پارچه تاری پودی در نمایی بزرگ شده 64

شكل 34- برآیند های نیروی تنش و كوپل های نیروی تنش 74

شكل 35- مدل المان محدود برای جسم پیوسته دو بعدی 81

شكل 36- نمونه پارچه تغییر فرم داده شده ، و ارز یابی شده توسط آنالیز المان محدود …………………………………….. 83

شكل 37- تغییر تنش برشی در طول جهت كوتاه تر نمونه 87

شكل 38- تغییر تنش برشی در طول جهت بزرگتر نمونه 87

شكل 39- نمودار های عمومی قطبی برای سختی برشی پارچه ( G ) ……………………………….. 98

شكل 40- نمودارهای عمومی قطبی برای هیسترسیس برشی پارچه ( 2HG و 2HG5 ) 99

شكل 41- نمودارهای قطبی پارامتر های برش تحت تاثیر دانسیته بافت …………………………… 101

شكل 42- ارتباط بین سختی و هیسترسیس برشی در جهت های مختلف پارچه های تاری پودی ……………………………………… 103

مقدمه

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و كاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یك سری از تغییر شكل های پیچیده قرار می گیرد. این تغییر شكل ها شامل : افت پارچه ، چروك یا تا خوردگی ، كیفیت زیر دست، خمش پذیری و دیگر اثراتی است كه مرتبط با اصول زیبایی پارچه
می باشند .

پدیده برش، یكی از همین تغییر شكل های پیچیده است كه در سطح پارچه اتفاق
می افتد. به نظر می رسد كه به این خصوصیت فیزیكی – مكانیكی پارچه به دلیل آنكه در ظاهر دیده نمی شود ، در قیاس با دیگر فرم های تغییر شكل پارچه ، كمتر توجه شده است . در حالی كه باید اذعان نمود كه قابلیت منحصر به فرد پارچه برای پوشش سطوح سه بعدی ، در گرو همین پدیده می باشد .

توانایی پارچه برای پذیرش تغییر شكل برشی ، یكی از ملزوماتی است كه پارچه
می تواند به عنوان پوشاك ، بر بدن انسان انطباق داشته باشد ، بدون آنكه ایجاد احساس ناراحتی كند پارچه به عنوان جسمی جدایی ناپذیر از نیاز های بشری مورد استفاده های گوناگون قرار می گیرد ، بدون آنكه اغلب مصرف كنندگان – و یا حتی برخی كارشناسان علم نساجی – اطلاع داشته باشند كه كاربرد های ویژه پارچه در قیاس با دیگر مواد جهان پیرامون ، به پدیده برش مربوط است . رفتار برشی پارچه
– با توجه به منابع موجود – نسبت به دیگر خصوصیات و رفتار های پارچه كمتر مورد ارزیابی قرار گرفته است و البته تا كنون هیچ استاندارد اجرائی برای آن تعیین نگردیده است .

منظور از انتخاب این موضوع برای سمینار كارشناسی ارشد اینجانب ، آشنایی شنونده یا خواننده با مفاهیم اساسی برش ، این پدیده مهم فیزیكی مكانیكی پارچه و دخیل در كاربرد های معمول و روزمره پارچه می باشد .

برای نیل به این هدف ، در فصل اول مفهوم برش پارچه تاری پودی ، رفتار و منحنی مربوطه از نگاهی ساده در چند بخش مختلف به تفصیل تشریح می شود و در ادامه ارتباط برش با تغییر شكل خمشی پارچه ، روشن می گردد .

در فصل دوم ، به روش های آزمایشی مهمی كه تا كنون برای ارزیابی خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در منابع ذكر شده اند ، پرداخته می شود ؛ كه از این دست می توان به دستگاه آزمایش گر برشی Kawabata اشاره نمود كه هم اكنون به عنوان روش پیشرو برای تعیین مقادیر مختلف برش ، استفاده می گردد . همچنین در این فصل شیوه آنالیز تصویری برش پارچه كه در سال 2005 ، به شیوه عكس برداری از پروسه برش مقادیر آن را ارزیابی می نماید ، نشان داده می شود .

در فصل سوم تغییر شكل برشی پارچه به وسیله روش تجزیه و تحلیل المان محدود (Finite Element Analysis ) بررسی می شود و مقادیر مختلف برش از جمله تنش برشی ، كرنش برشی و روابط آنها به وسیله محاسبات تئوریك آنالیزی بیان
می گردد .

در فصل چهارم مدل ریاضی ارائه شده برای خصوصیات برشی ذكر می گردد ؛ تا از طریق آن و نمودار های قطبی حاصله ، خصوصیات برشی پارچه تاری پودی در
جهت های مختلف تبیین گردد .

فصل اول

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری – پودی

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها شامل افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Wrinkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است، می باشد. واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند، اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد
می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد. ]1[

یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه
– پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است –
می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد : برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود. ]4[

برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود. ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است. این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است. کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)

در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار
می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشد . همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های
– پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد. ]5[

1-2-1- طبیعت برش

اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید. تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است . برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .

کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند. این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است .

شكل 1- (a) برش خالص . (b) برش ساده . (c) نمایه عمومی برش. [1]

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه گردد طول خط موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار می رسد در جایی كه کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود. با توجه به شکل ، دیده
می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه 2 از مقدار به مقدار تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :

طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ، می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (b .1 ) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg bf ae وdh می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشیtg است که می توان نشان داد مساوی با tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک، خواهد بود .

بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد؛ تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن، از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد؛ در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برشی است که به آن کرنش برشی (tg ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای

عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی
نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود
می آید. ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .

بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است
– به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند – نیازمند دستگاههای با دقت بالا
می باشد. ]5[

برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود، در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود

که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد. این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .

کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد. اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

شكل 2- (a ) نمایه برش ساده سازی شده با اعمال نیروی كششی . (b ) نمایه شماتیك
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی .[1]

حال اگر خط AB با طول واحد به گونه ای در نظر گرفته شود که زاویه نرمال را با جهت وارد شدن تنش کششی T داشته باشد از آنجائیکه تنش کششی می تواند در جهت خط هم جهت با وضعیت نرمال نیرو وارد نماید نیروی وارد به AB بواسطه تنش کششی به مقدار خواهد بود و اجزاء عمود به خط AB می توانند به مقدار باشند. به همین شکل تنش t می تواند در طول قطر بواسطه برش تأثیر داشته باشد که اگر کشش بصورت مثبت در نظر گرفته شود :

AB تنش خالص کششی عمود به = t

(1)

اگر رابطه را بر اساس t خلاصه کنیم خواهیم داشت :

(2)

که :

مقدار ماکزیمم و مینیمم t می تواند در جهتهای مختلف بوسیه که با معنی می دهد تعیین گردد در واقع مقادیر ذیل تنشهای اصلی هستند که به محورهای اصلی وارد می شوند :

در جهت (3)

در جهت (4)

اگر T مثبت باشد اولین عبارت مثبت است در حالیکه دومی می بایست منفی باشد از اینرو با تنش فشردگی ارتباط دارد. با بسط این موضوع برای تنش فشردگی داریم :

(5)

= T >> t

پس می توان گفت با افزایش نسبتا ً کافی تنش کششی T نسبت به تنش برشی ، تنش فشردگی به مقداری کاهش خواهد یافت تا تورم صورت نپذیرد .

در عمل یک کشش ثابت بکار گرفته می شود، در حالیکه تنش برشی به تدریج اضافه می گردد تنش فشردگی با نرخ کمی افزایش می یابد اما در نهایت باعث تورم
می شود در حقیقت آغاز تورم ( باد کردگی ) پارچه ، یک مسأله پایدار الاستیکی است که به بزرگی فشردگی ، دیگر تنشها ، و ابعاد دیگری که این عمل روی آنها انجام
می شود و سختی خمشی پارچه مربوط است .

از توضیحات فوق این موضوع بر می آید که اگر چه وضعیت کرنش کاملا ً مشخص نمی باشد اما شباهت نزدیکی میان آزمایش برشی و آزمایش استحکام در زاویه 45 نسبت به جهت برش وجود دارد. برای پارچه های بافته شده این بدان معناست که آزمایش برش در ارتباط با آزمایش استحکام در جهت مایل است ( یا بالعکس ، آزمایش استحکام با آزمایش برش در جهت مایل ارتباط دارد ) یکی از موارد جذاب آزمایش برش این است که در هر گوشه مرکزی ، کرنش بصورت مثبت و منفی نمود دارد که این موضوع در آزمایش استحکام امکان پذیر نمی باشد. در مبحث برش پارچه توجه اصلی به نوعی مواد خاص محکم که نسبت پوآسون کوچکی دارند و تحت کشش محوری ، مساحتشان افزایش می یابد و بنابراین احتیاج به تنش کمکی اضافی برای رسیدن به برش ساده در مساحت ثابت دارند ، سوق داده شد اما اگر یک مدل از میله های متصل به یکدیگر همانند شکل (3) در نظر گرفته شود قابل ملاحظه است که این مدل تحت تأثیر نیروی کشش محوری به حالت برش برسد كه علیرغم طول ثابت در اضلاع ، مساحتش کاهش یافته و نسبت پوآسون بالایی دارد. در این وضعیت برابری دقیقی میان آزمایش برش و استحکام کشش محوری وجود دارد. در واقع مدل اخیر -که واقعا ً دارای توزیع کرنش است – را می توان مدل شبیه سازی شده پارچه ای بافته شده دانست تا با ساده سازی نتایج ، فهم موضوع نیز راحت تر باشد. همچنین این مدل عدم همگونی که در پارچه های نساجی ملاحظه می شود را نظیر : مدول کرنش کششی در طول نخ و کرنش برشی در جهت اریب و کمترین مدول برای کرنش کششی در جهت اریب و کرنش برشی در جهت نخها نشان می دهد .

تاکنون در توضیحات اخیر بطور ضمنی فرض شده است که در تمام نمونه های پارچه مورد نظر ، تنش و کرنش یکنواخت می باشد. بالطبع اگر اصول روش اخیر بکار گرفته شود ممکن است تأثیر کرنشهای مختلف جدا گردد یا اگر لازم باشد بخشی به تعداد ثابت و بخشی به تعدادی که در طی آزمایش متغیر است تقسیم گردد از این رو تأثیر تنش کششی کمکی مورد نیاز می تواند کرنش ثابتی ایجاد کند و برش می تواند به عنوان یک اثر جداگانه و مستقل از تنش و کرنش کششی در نظر گرفته شود. ]1[

شكل 3- مدل شبكه ای . (a) بدون كرنش . (b ) كرنش عمودی وقتی كه تحت نیروی كششی ،

فشار یا نیروهای برشی قرار می گیرد .[1]

1-2-2- مسأله عملی برش

در بررسی عملی پدیده برش ، مسأله ای که مشکل ساز است بکاربردن نیرو در یک حالت آزمایشی است زیرا این نیرو نمی تواند سبب توزیع تنش یکنواخت در نمونه شود. همچنانکه Treloar در سال 1965خاطر نشان ساخت : در عمل ، اعمال نیرو به یک ورقه که سبب یک تنش ایده آل برشی شود غیر ممکن است .

در اغلب موارد بهترین کار استفاده از روش ساده ای است که Treloar در سال 1965 ابداع کرد که شماتیک این روش در شکل 4 نشان داده شده است همانطور که از شکل بر می آید نمونه پارچه توسط بخشهای AB و DE گرفته شده است و تحت تأثیر نیروی عمودی W در نقطه C و نیروی افقی F وارد به بخش DE می باشد که در نتیجه این نیروها زاویه برشی پدید می آید. حاصل نیروهای F و W به فک پائینی در نقطه C اثر می کند البته می بایست نیروهای مساوی و در جهت مقابل آن نیرو در پارچه وجود داشته باشد. این نیرو از داخل پارچه و در همان راستا و به مقدار مساوی اما در خلاف جهت وجود دارد و از طریق پارچه به فک AB منتقل می شود که در شکل (b.4( برای یک نمونه چهارگوش مربعی نشان داده شده است. همانطور که از شکل (b.4) برمی آید یک وضعیت عدم تقارن وجود دارد که دال بر عدم توزیع یکنواخت تنش می باشد و نیروی حاصل میان هر فک و نمونه بصورت نایکنواختی در طول فک توزیع می گردد و این شکل توزیع ، محاسبه اثر آن را به دلیل خصوصیت الاستیک نمونه‌که‌شامل خصوصیت‌‌غیر‌خطی‌و آنیزوتروپیک است مشکل خواهد ساخت.

در شکل (c.4) سه دیاگرام نشان داده شده اند که مسأله عدم تقارن و بالطبع نایکنواختی توزیع تنش را نشان می دهند که در آنها کرنش برشی و همچنین نسبت F
به W تغییر می کند .

Treloar همچنین مشخص کرد که این وضعیت به هنگامیکه نمونه دارای نسبت عرض به طول بالایی باشد ساده تر خواهد بود این موضوع در شکل (d. 4) نشان داده شده است. وی با مشکلی که پیش از این نیز مطرح شد یعنی چروک یا تورم در آزمایش برش بصورت عملی و تئوری برخورد نمود و نشان داد تأثیر آن به شرطی که از نمونه پهن استفاده شود کمتر خواهد بود؛ بطوریکه عنوان کرد که نسبت عرض به طول نمونه باید 10 به یک باشد .

همچنین Treloar مسأله ای دیگر را مورد بحث قرار داد که در رابطه با توزیع تنش و مشکل ناشی از آن می باشد زیرا سبب منحرف شدن فک پائینی می گردد .

در ادامه این بحث ، چگونگی محاسبه پارامترهای برشی شامل زاویه برش ، کرنش برش tg ذکر می گردند اگر چه باید توجه داشت به دلایل ذیل نیروی برشی
نمی تواند تنها F در نظر گرفته شود .

فرض کنید به عرض نمونه پارچه ، تعدادی نخهای آزاد مطابق شکل (e. 4) وجود داشته باشد و به آن نیروی عمودی Wtg وارد شود این نیرو سبب می شود تماس نخها در جهت زاویه بصورت عمودی باشد البته نخهای آزاد با این تعریف مقاومت برشی ندارند با این وضعیت باید پذیرفت مقدار Wtg از نیروی F کاسته شود تا

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی;استفاده از روش آنالیز المان محدود;روش آنالیز المان محدود

بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف رشته نساجی doc

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره

به صفحه دریافت بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف خوش آمدید.

امیدواریم که بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف همان چیزی باشد که نیاز دارید.

قسمتی از متن و توضیحات بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف را در زیر مشاهده می کنید.

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 149

حجم فایل: 2.016 مگا بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده 3

فصل اول 5

تعاریف و كلیات 6

1-1- تنش 6

2-1- كرنش 6

3-1- نمودار تنش – كرنش 6

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه) 7

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده 8

6-1- نسبت پواسن 8

7-1- انرژی كرنشی 8

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه 9

9-1- استحكام كششی : 9

10-1- استحكام تا حد پارگی : 9

11-1- روش های مختلف تست كشش : 10

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه : 11

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه : 11

فصل دوم 12

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه 13

1-2- مقدمه 13

2-2- تعیین مدل هندسی 14

3-2- مدل هندسیPeirce 15

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس: 18

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی 18

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده 19

تعیین مدل مکانیکی 19

7-2- روش انرژی Hearl Shanahan 19

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس 24

فصل سوم 33

1-3- آزمایشات 34

فصل چهارم 46

1-4- مقدمه : 47

2-4- بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف 48

3-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 66

4-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 86

5-4- تجزیه وتحلیل داده ها : 140

6-4- طرح پیشنهادی جهت ارائه پروژه 141

چكیده

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد . همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره .

در این پروژه كارهای ذیل انجام شده است :

– بررسی استحكام پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– بررسی ازدیاد طول تا حد پارگی پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– مقایسه بین استحكام و ازدیاد طول تا حد پارگی در پارچه های مورد آزمایش

آزمایشات بر روی پارچه ها با تراكم های مختلف انجام شد و نتایج بدست آمده مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت كه در نهایت در مورد استحكام پارچه مبانی تئوری و نتایج عملی مورد انطباق قرار گرفت ولی در مورد ازدیاد طول روند خاصی ملاحظه نشد و به نظر می رسد بررسی بیشتر و دقیق تری مورد نیاز می باشد .

نتایج حاصله عبارتند از :

– در مورد تاثیر تراكم تار بر روی استحكام در جهت تار و تراكم پود بر روی استحكام در جهت پود می توان پیش بینی نمود با n برابر شدن تراكم هم در تار و هم در پود استحكام نیز n برابر خواهد شد .

– همچنین بین طرح بافتهای سرژه ، تافته و تركیبی از سرژه و تافته ، طرح سرژه دارای بیشترین استحكام و تافته دارای كمترین استحكام می باشد .

– با تغییر عرض نمونه های آزمایش شده با تراكم های تار مختلف به نحوی كه تعداد سرنخ نمونه ها مساوی باشد تغییر خاصی از لحاظ آماری روی استحكام ایجاد نمی شود ولی از لحاظ عددی با افزایش تراكم تار و كاهش عرضی ، استحكام بایستی كاهش یابد

فصل اول

تعاریف و كلیات1-1- تنش

تنش در هر مقطع به صورت نسبت نیرو وارده به آن مقطع به سطح آن تعریف می شود :

(1-1)

كه تنش ، p نیروی وارده و A سطح مقطع مورد نظر می باشد .

2-1- كرنش

كرنش یا ازدیاد طول عبارت است از نسبت تغییر طول به طول اولیه یك ماده .

(2-1)

كه كرنش ، تغییر طول و L طول اولیه می باشد .

3-1- نمودار تنش – كرنش

خروجی اصلی دستگاههائی كه آزمایشات كشش توسط آنها انجام می شود این نمودار می باشد .

البته این نمودار برای مواد مختلف بسیار متنوع و متفاوت می باشد . ضمنا آزمایشات متعدد كشش بر روی یك نوع ماده ، ممكن است و به نتایج و نمودارهای مختلفی منجر شود كه این تفاوت به خاطر عوامل موثر بر روی آزمایش از جمله دمای آزمایش و سرعت بارگذاری می باشد .

مواد مختلف با توجه به نمودار تنش – كرنش به دو گروه عمده مواد نرم و مواد شكننده یا ترد تقسیم بندی می شوند .

در نمودار مربوط به مواد نرم ابتدا یك خط مستقیم با شیب تند وجود دارد سپس به مرحله تنش بحرانی () می رسد كه تسلیم از آنجا آغاز می شود . سپس تنش نهایی () در اثر حداكثر بار اعمال شده بر روی نمونه به وجود می آید . تنش گسیختن () تنشی است كه در زمان گسیختن یا بریدن بوجود می آید و همان طور كه در شكل 1-1 مشخص می باشد در مواد نرم قبل از گسیخته شدن یك مرحله باریك شدن ماده نیز وجود دارد .

شکل 1-1. منحنی تنش کرنش آلومینیوم]1[

در مواد ترد و شكننده مثل چدن گسیختن یك باره و بدون مشاهده تفاوت در نرخ ازدیاد طول رخ می دهد . این موضوع در شكل 2-1 مشخص است .

شکل 2-1. منحنی تنش کرنش مواد‌ترد]1[

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه)

رابطه بین تنش () و كرنش () به صورت زیر می باشد

(3-1)

E ، مدول الاستیسم نامیده می شود .

اكثرا طراحی سازه های مهندسی به گونه ای است كه تغییر شكل در آنها نسبتا كم باشد به همین دلیل همواره بخش خطی نمودار تنش – كرنش را در نظر می گیرند . رابطه (3-1) با توجه به همین موضوع عنوان می شود .

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده

اگر در یك آزمون كششی ، كرنش های ایجاد شده در اثر بارگذاری پس از برداشتن بار از بین بروند ماده آزمایش شده را الاستیك گویند و در مواد پلاستیك پس از برداشت بار بر روی جسم مقدار كرنش به صفر بر نمی گردد و مقداری از این تغییر در جسم باقی می ماند .

6-1- نسبت پواسن

نسبت كرنش عرضی به كرنش طولی یا محوری به صورت قدر مطلق نسبت پواسن نامیده می شود .

(4-1)

7-1- انرژی كرنشی

كار انجام شده از طریق اعمال بار P بر یك جسم و ازدیاد طول آرام آن باید موجب افزایش نوعی انرژی در رابطه با تغییر شكل جسم گردد كه این انرژی را انرژی كرنشی گویند . این موضوع در شكل 3-1 نشان داده شده است .

شکل 3-1. سطح زیر منحنی تنش – کرنش]1[

(5-1)

كه u انرژی كرنشی و p نیروی وارده می باشد .

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه

مقدار استحكام مورد نیاز نخ یا پارچه به مصرف نهایی آن بستگی دارد . این كه نخ یا منسوخ مورد نظر در صنعت استفاده می شود یا به عنوان پوشاك به كار می رود نقش تعیین كننده ای دارد.

همچنین خواص یك ساختار نساجی مثل نخ یا پارچه به ارتباطات درونی و پیچیده بین آرایش الیاف و خواص آنها بستگی دارد .

تمام مفاهیمی كه در بخش های قبلی عنوان شد ، برای منسوجات نیز قابل تعریف و تقسیم می باشد اما در مورد منسوجات به جهت افزایش دقت در اندازه گیری‌ها تعاریف جدیدی از جمله استحكام كششی و استحكام پارگی نیز ارائه شده است .

9-1- استحكام كششی :

ماكزیمم نیروی ثبت شده در آزمایش كشش در مورد یك نمونه تا نقطه پاره شدن می باشد . این نیرو به صورت مستقیم با سطح مقطع نمونه متناسب می باشد .

10-1- استحكام تا حد پارگی :

همان طور كه در شكل 4-1 مشاهده می شود مقدار استحكام در لحظه پارگی . كمتر از ماكزیمم استحكام می باشد . این مقدار نیرو در لحظه پارگی به عنوان استحكام تا حد پارگی معرفی می شود . البته مقدار نیروی پارگی می تواند بعد از ماكزیمم نیروی تنشی نیز ادامه پیدا كند .

شکل 4-1. یک منحنی نیرو-ازدیادطول برای مواد نساجی]2[

11-1- روش های مختلف تست كشش :

بدیهی است منحنی نیرو – ازدیاد طول برای هر نمونه را می توان با تحت كشش قرار دادن نمونه و اندازه گیری نیرو برای هر مقدار طول نمونه به دست آورد . از آنجا كه ازدیاد طول نمونه و نقطه پارگی نمونه های پلیمری بستگی به زمان آزمایش دارد ، طریقه اعمال ازدیاد طول یا همان كشش عامل بسیار مهمی در نتایج بدست آمده می باشد .

به طور كلی سه نوع دستگاه تست كشش وجود دارد .

1- دستگاههائی كه با نرخ ثابت ازدیاد طول كار می كنند .

C.R.E یاConstant Rate af Elongadion

2- دستگاههایی كه با نرخ ثابت ازدیاد نیرو كار می كنند :

C.R.L یاConstant Rate af loading

3- دستگاههائی كه با نرخ ثابت تراورس كار می كنند :

C.R.T یاConstant Rate af Travers

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه :

از آنجا كه استحكام پارچه به عنوان یك منسوخ ، مقاومت آن در برابر نیروی كششی می باشد می توان برای اندازه گیری این پارامتر از هر سه روش تست كششی كه قبلا عنوان شد استفاده نمود .

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه :

یكی از مهمترین پارامترهای تاثیر گذار بر روی نتایج آزمایشات نحوه نمونه گیری از پارچه مورد نظر می باشد كه طبیعتا بایستی استانداردهائی را مد نظر قرار داد :

1- جهت تار و پود در پارچه تعیین گردد .

2- نمونه ها نباید از عرض پارچه به حاشیه نزدیك تر باشند .

3- نمونه ها را می توان در امتداد خطی مورب نسبت به قطر انتخاب نمود .

4- در انتخاب و برداشت نمونه باید دقت شود نمونه های تاری و پودی دارای تار یا پود مشترك نباشند ولی در صورت محدود بودن پارچه می توان نمونه ها را طوری انتخاب نمود كه تعدادی تار یا پود مشترك باشند .

بهتر است ابتدا پارچه روی سطح صاف پهن شود . سپس تقسیمات لازم صورت گیرد و سپس با استفاده از قیچی نمونه ها به دقت از پارچه جدا شوند.

فصل دوم

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه1-2- مقدمه

ارتباط بین خواص مکانیکی نخ و پارچه و پیش‌بینی رفتار مکانیکی پارچه با توجه به دانستن خواص مکانیکی نخ، دارای اهمیت بسیار زیادی می‌باشد. به عنوان مثال در صورتی که رابطه‌ای بین استحکام نخ و استحکام پارچه تعریف شود، می‌توان در صورت در دسترس نبودن شرایط بافت قبل از تولید پارچه، از روی خواص مکانیکی نخ، خواص مکانیکی پارچه را پیش‌بینی نمود.

تا‌کنون تلاش‌های بسیار زیادی برای پیش‌بینی خواص مکانیکی پارچه‌ها انجام شده است. تکنیک‌های ساخت پارچه نیز تاکنون پیشرفت‌های زیادی کرده است،اما با همه‌این اوصاف هنوز دانش بشر از پیش بینی رفتار مکانیکی پارچه، خیلی محدود است]3[

در دهه‌های گذشته پارچه‌ها علاوه‌بر کاربرد لباسی، مصارف گوناگون صنعتی نیز پیدا کرده‌اند. بنابراین از آنجایی که هنگام استفاده از انواع منسوجات، خصوصا موارد صنعتی آن، استحکام خاصیت بسیار مهمی‌می‌باشد؛ اهمیت مطالعه رفتار مکانیکی منسوجات مشخص می‌شود.

یکی از اهداف در مطالعه هندسه پارچه‌ها نیز رسیدن به یکنواختی و دقت بیشتر در محاسبات می‌باشد. جدا از کاهش اشتباهات، استفاده از امکاناتی که استانداردها در اختیار می‌گذارند مزیت بزرگی می‌باشد. همچنین استفاده از روش‌هایی که هم برای نخ‌ها و هم برای ساختارهای پیچیده پارچه قابل استفاده باشد همواره مورد توجه می‌باشد ]4[

روش‌هایی که برای مطالعه ساختار و خواص ابعادی پارچه‌ها و خواص مکانیکی آن‌ها مورد استفاده قرار گرفته است را به طور کلی می‌توان به شش دسته تقسیم کرد:

1- تحلیل هندسی

2- مکانیکی

3- هندسی-مکانیکی

4- پردازش تصویر

5- تصویربرداری

6- استفاده از مدل‌های ریاضی

روش‌های تحلیل هندسی شامل تجویز نسخه‌ای از فرم هندسی برای ساختار ویژه‌ای از پارچه می‌باشد. در حالی که در روش مکانیکی تلاش بر‌این است که هندسه و خواص ساختاری پارچه از مشخصات توپولوژی و خواص مکانیکی اجزای سازنده اش (الیاف، نخ و …) به‌دست آید. البته بین‌این دو مشی مرزبندی دقیقی وجود ندارد؛ به طوری که بسیاری از مواردی که مدل مکانیکی تلقی می‌شوند شامل عناصر هندسی، و موارد هندسی نیز به‌ایده‌های مکانیکی وابسته هستند. مزیت مشی تحلیل‌های هندسی آن است که مدل‌های ساختاری به‌دست آمده ساده‌تر هستند و به محاسبات ساده‌ای نیز احتیاج دارند. در مقابل اطلاعات به‌دست آمده نیز محدود می‌باشد. در حالی که درمدل‌های مکانیکی اگر فرض‌های انجام شده به اندازه کافی به واقعیت نزدیک باشند، اطلاعات بیشتری در اختیار قرار می‌دهند؛ البته در‌این حالت پیچیدگی‌های موجود و استفاده از کامپیوتر هزینه‌ها را افزایش می‌دهند. روش‌های هندسی-مکانیکی نیز شامل استفاده از روشی می‌باشد که هر دو تحلیل هندسی و مکانیکی به طور نسبتا برابری درآن استفاده شده باشد. ]4[

2-2- تعیین مدل هندسی

هندسه پارچه‌ها تاثیر بسیاری روی رفتار آن‌ها دارد. به عنوان مثال، وقتی‌که پارچه در جهت تار کشیده می‌شود، موج پود افزایش می‌یابد. اهمیت مطالعه هندسه پارچه‌ها به خاطر موارد ذیل می‌تواند مهم باشد:

1- پیش‌بینی ابعاد پارچه‌ای که می‌بایست بافته شود وخواص ابعادی آن.

2- به ‌دست آوردن ارتباط بین پارامترهای ابعادی پارچه مثل موج و زاویه بافت.

3- پیش‌بینی خواص مکانیکی با‌ترکیب هندسه پارچه و خواص نخ مثل مدول یانگ، سختی خمشی و سختی پیچشی.

4- کمک برای فهم کارآیی پارچه‌ها مثل زیر دست و خواص سطحی آن.]5[

3-2- مدل هندسیPeirce

تعیین مدل هندسی روشی نسبتا ساده جهت بررسی رفتار مکانیکی پارچه‌ها می‌باشد. مدل هندسی مشهور Peirce نیز نخستین روشی بود که بر‌این اساس ارائه شد. وی توانست با فرض یک پارچه بافته شده به عنوان یک قطعه هندسی کاملا ‌ایده‌آل، رفتار تغییر شکل پارچه را تحت بارگذاری از خارج توضیح بدهد ]4[

از آنجایی که مدل Peirce‌ایده‌آل می‌باشد، وی فرض‌های زیر را در نظر گرفت: ]6[

1- سطح مقطع نخ دایره‌ای فرض می‌شود.

2- نخ غیر قابل انبساط است.

3- نخ غیر قابل فشرده شدن است.

4- در نقاط تماس لغزندگی وجود ندارد.

چنان‌که در شکل 1-2 مشاهده می‌شود وی یک واحد ساختمانی بافت تافته را به صورت زیر در نظر گرفت:

شکل 1-2. واحد ساختمانی بافت تافته ]6[

اندیس یک مربوط به تار و اندیس دو مربوط به پود می‌باشد. پارامتر‌ها برای اندیس یک به شرح زیر می‌باشند:

قطر نخ تار و پود

طول نخ تار و پود در واحد بافت

زاویه موج تار و پود

فاصله جابجایی تارها و پودها

فاصله دو تار و پود

(1-2)

ضخامت‌ در جهت تار و پود به صورت زیر است:

(2-2)

(3-2)

موج تار و پود،و ، نیز به صورت زیر تعریف شده است:

(4-2)

(5-2)

همچنین با استفاده ازروابط هندسی برای این مدل ‌ایده‌آل، روابط خلاصه شده بین فاصله جابجایی و موج و فواصل بین تارها یا پود‌ها و همچنین زاویه موج و موج به صورت زیر می‌باشد:

(6-2)

(7-2)

(8-2)

(9-2)

حین تغییرات ابعادی در پارچه نیز، ممکن است نخ‌های تار یا پود خیلی به هم نزدیک شوند؛ به طوری که زاویه انحنای نخ تار یا پود به 90 درجه برسد. به‌این حالت فشردگی اطلاق می‌شود. در محاسباتی که در حالت کشش پارچه یا جمع‌شدگی آن می‌باشد، پارچه در‌این حالت مورد بحث قرار می‌گیرد.

شکل 2-2. حالت فشردگی ]6[

در‌این حالت رابطه بین فاصله تار و فاصله پود ومجموع قطر تار و پود به صورت زیر به‌دست می‌آید:

(10-2)

(11-2)

طبق تعریف داریم:

(12-2)

پس

(13-2)

زاویه موج نیز در‌این حالت از روابط زیر به‌دست می‌آید:

(14-2)

(15-2)

حال اگر پارچه از یک طرف تحت کشش قرار گیرد، در یک سمت کشیدگی و در سمت دیگر فشردگی رخ می‌دهد و می‌توان با استفاده از روابط 10-2 تا 13-2 حداکثرکشیدگی در یک سمت و حداکثر انقباض در سمت دیگر پارچه را تعیین کرد:

(16-2)

علاوه بر به‌دست آوردن‌این روابط تئوری، Peirce آزمایشات عملی نیز انجام داده است تا به میزان دقت یافته‌هایش پی ببرد. یکی از آزمایشات وی بررسی تغییرات ابعادی در پارچه‌ها می‌باشد.

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس[1]:

به‌این منظور وی نمونه‌های پارچه‌ با‌تراکم تار و پود و نمره و موج مشخص را تحت شستشوی استاندارد قرار داد و موج و نمره جدید نخ‌ها را نیز محاسبه کرد. سپس نمونه‌ها را در حالت خیس تحت بارهای متفاوت قرار داد و بعد آن‌ها را خشک کرد. در مرحله بعد ابعاد پارچه و موج نخ‌ها را اندازه‌گیری کرد. سپس سعی کرد با استفاده از مقادیر به‌دست آمده از آزمایش، دیگر پارامترهای ساختمانی پارچه همچون ضخامت آن را اندازه‌گیری کند.

وی آزمایشات دیگری نیز مثل آزمایش کشش و ازدیاد طول روی پارچه کرباس ، انجام داده است. اما در بعضی از موارد داده‌های متفاوت از دقت انطباق خوبی برخوردار نمی‌باشند که دلیل آن ایده‌آل بودن مدل می‌باشد و می‌بایست تحلیل‌ها بعد از بررسی پارامترهای متفاوت یک پارچه صورت بگیرد.

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی

در مرحله بعد pierce برای این‌که مدلش را به واقعیت نزدیک‌تر کند مدل هندسی دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن، چنان‌که در شکل3-2 دیده می‌شود، سطح مقطع نخ‌ها به صورت بیضوی در نظر گرفته شده است. اما به اعتقاد پیرس چنین مدلی بسیار پیچیده خواهد بود. ]5[

شکل3-2. هندسه پارچه‌های بافته شده تافته با نخ‌های با مقطع بیضی]5[

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده

بنابراین وی مدل دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن مقطع نخ‌ها دایروی می‌باشند ولی قطر آن‌ها برابر قطر کوچک بیضی‌ها در مدل بیضوی، می‌باشد.‌این مدل در شکل4-2 نشان داده شده است.

شکل 4-2. هندسه پارچه تافته با نخ مسطح شده ]5[

این مدل شاید برای پارچه‌های با ساختار باز کاربرد داشته باشد. اما برای حالت فشردگی ‌پارچه مناسب نیست

تعیین مدل مکانیکی7-2- روش انرژی Hearl Shanahan

هدف از‌این مطالعه، شرح یک مشی یکنواخت برای تحلیل مکانیکی آن دسته از مدل‌های هندسی می‌باشدکه در آن‌ها برای پارچه یک سلول واحد تکراری در نظر گرفته می‌شود]4[

فرض‌های در نظر گرفته شده نیز به قرار زیر است:

1- تغییرات انرژی درون اجزاء نخ‌ها نادیده گرفته می‌شود.

2- با تعمیم‌این روش بتوان تغییرات انرژی درون و بین نخ‌ها و الیاف را وارد تحلیل‌ها نمود.

3- حجم نخ ثابت در نظر گرفته می‌شود.

در‌این حالت قسمتی از پارچه به شکل چهارگوش و با ابعاد *، مطابق شکل 9-2 در نظر گرفته می‌شود که تحت بارگذاری دو محوری با نیروهای و قرار گرفته باشد.

شکل 9-2. پارچه به صورت چهارگوش تحت تنش دو محوری]4[

فرض شده است که یک مدل هندسی از ساختار پارچه وجود دارد که بتوان معادله زیر را برای نیروهای وارده نوشت:

(17-2)

و می‌تواند به صورت تابع زیر نیز بیان شود:

(18-2)

که یک متغیر مستقل می‌باشد. در‌این‌جا به طور ضمنی فرض شده است که پارچه به صورت مکانیزم نیرو-تحمل،تحت عمل قرار می گیرد که هیچ انرژی الاستیکی در آن وجود ندارد. یک مثال از چنین ساختار‌ایده‌آلی، پارچه ساخته شده از نخ‌های انعطاف‌پذیر و غیرقابل کشش می‌باشد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
استحكام كششی;استحكام تا حد پارگی;بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف